IMTS 2018 ist Indikator für hohe Investitionsneigung in Nordamerika
Mitte September fand die IMTS (International Machine Tool Show) in Chicago statt, die größte und bedeutendste Veranstaltung für die Metallbearbeitung in Nordamerika. Der US-amerikanische Werkzeugmaschinenverband AMT, Organisator der Show, würdigte ihren Erfolg mit Überschriften wie „Booming Manufacturing Economy“ und „Visitors have capital and are ready to invest!“. Das Beschaffungsverhalten breiter Anwenderkreise in den USA richtet sich tatsächlich auf die Veranstaltung. Ein Anstieg der Nachfrage nach Universaltechnologie wird bereits für den US-Auftragseingang des dritten Quartals erwartet. Investitionen in Sonderanlagen und Projekte sollten sich in den Ergebnissen für das vierte Quartal niederschlagen.
Das wirtschaftliche Umfeld und die wirtschaftspolitischen Rahmenbedingungen haben den Erfolg der IMTS begünstigt. Für die erforderliche Kapitalausstattung hatte bereits die Trump‘sche Steuerreform gesorgt. Der Werkzeugmaschinenmarkt wird durch die Trends zur Digitalisierung und verstärkten Automation sowie zu additiven Verfahren befeuert. Hinzu kommen aktuell Wettbewerbsvorteile von Boeing gegenüber dem europäischen Konkurrenten Airbus, was die Nachfrage der Flugzeugindustrie, insbesondere des Triebwerksbaus, forciert. Auch die Diskussion strengerer Schadstoffemissionswerte und ggf. ein schneller Umstieg auf Elektrofahrzeuge verunsichern US-Autokäufer weit weniger als Konsumenten andernorts.
Zwar sind automobile Großaufträge, die 2016 und 2017 erteilt wurden, mittlerweile abgearbeitet. Deshalb wird für 2018 eine strukturell insgesamt ausgeglichenere Nachfragestruktur erwartet, die weniger durch den Automotivsektor geprägt ist. Jedoch plant General Motors in schroffem Gegensatz zu den Folgen des Dieselskandals in Europa und Deutschland den Anlauf eines Achtzylinder-Dieselmodells. Ford will ebenfalls Dieselmodelle auf den Markt bringen, deren Motoren mit mehr als sieben Zylindern ausgestattet sind und eine üppige Leistung auf die Straße bringen. Das Fazit für die Automobilindustrie in den USA lautet daher, dass zwar bei leichteren Nutzfahrzeugen Impulse in Richtung Elektrifizierung absehbar sind. Im Pkw-Bereich wird es jedoch bestenfalls mittelfristig zu Auswirkungen kommen. Und auch diese werden sich dann an amerikanischen Mobilitätsansprüchen und den zugehörigen Fahrzeuggrößen und Motorisierungen orientieren.
IMTS 2018 bricht alle bisherigen Rekordwerte
Der IMTS-Abschlussbericht spricht von umgerechnet 132.316 Quadratmeter Nettoausstellungsfläche, einem Plus von 4 Prozent gegenüber der Vorveranstaltung. Wie bereits 2016 waren die vier so genannten „Co-located Shows“ der Deutschen Messe AG komplett in das Portfolio der IMTS integriert worden. Dahinter steht ein Ausstellerpotenzial von zuletzt mindestens 450 Firmen/Marken aus den Bereichen Automatisierung und Antriebstechnik, Oberflächentechnik, Kompression und Vakuumtechnik sowie des industriellen Zulieferwesens, gerichtet auf weitere Systemkomponenten. Die bisherige Bestmarke im Austragungsjahr 2000 lag bei 131.537 Quadratmetern.
Die Ausstelleranzahl belief sich auf 2.563 Firmen, ein Zuwachs von 7 Prozent gegenüber 2016. Die Zahl der Besucher notierte mit 129.415 Personen 12 Prozent über 2016 und übertraf auch den bislang gültigen Rekordwert aus dem Jahr 1998 von 121.764 Besuchern deutlich. Damals befand man sich auf dem Höhepunkt des Dotcom-Hype. Unabhängig von reinen Besucherzahlen wurde aktuell ein weit über Vorveranstaltung liegendes Volumen konkret verhandelter Bedarfsfälle kolportiert, und zwar auch in Einzelgesprächen mit VDW-Mitgliedern.
Thematische Ausrichtung und Exponate-Spektrum deutscher Aussteller
Additive Fertigung und Hybridbearbeitung, Robotik und verstärkte Automatisierung mit Schwerpunkt auf neuen Sensor- und Prozessorkonzepten sowie Digitalisierungsansätze prägten das Ausstellungsspektrum und den Gesprächsstoff. Der VDW nutzte die IMTS 2018 als Plattform, seine Aktivitäten zur Konnektivität als Voraussetzung für Industrie 4.0 international zu präsentieren.
Im Programm deutscher Aussteller stachen hochkarätige Mehrspindler mit bis zu acht Achsen hervor. Sie können Zykluszeiten zum Beispiel in der Medizintechnik halbieren. Im Bereich der Bearbeitungszentren wurde echte 5-Achs-Fräsbearbeitung in Kombination mit hochflexiblen Handlingsystemen, auch robotergestützt und mit großen Bearbeitungsräumen, präsentiert, ferner „Heavy Cuts“ an schwierigen Werkstoffen ohne Genauigkeitseinbuße, 5- und 6-Achs-Bearbeitung für hochpräzise Schleif-, Fräs- und Bohrfunktionen in einer Aufspannung, Technologien zur Teileerkennung für die Präzisionsfertigung im Getriebebau und natürlich Anlagen zur additiven Fertigung.
Die nächste IMTS findet vom 14. bis 19. September 2020 am üblichen Austragungsort McCormick Place in Chicago statt.
Autor: Gerhard Hein, VDW
Bildquelle: VDW
Rasant und umweltfreundlich beschichten – Neues Verfahren zeigt additive Fertigungstechnologie auf einer Werkzeugmaschine
Das neue Verfahren für extremes Hochgeschwindigkeits-Laserauftragschweißen (Ehla) ist eine echte Success-Story: intensive Verfahrensentwicklung in Aachen seit 2012, konsequente Realisierung und Erprobung der Systemtechnik in den Niederlanden und dann die industrielle Umsetzung in China. Und am 21. September 2018 hat das am Aachener Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT und am Lehrstuhl für Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen University entwickelte Verfahren in Ditzingen nun auch noch den Berthold Leibinger Innovationspreis erhalten. Der Preis wird seit 2000 alle zwei Jahre für herausragende Forschungs- und Entwicklungsarbeiten zur Anwendung oder Erzeugung von Laserlicht verliehen.
Die Bauanleitung für die weltweit wohl schnellste Anlage zum Laserbeschichten ist an und für sich sehr einfach: Man nehme eine CNC-Drehmaschine, installiere eine Laserstrahlquelle, einen Bearbeitungskopf und ein Pulverzufuhrsystem – fertig. Dieser clevere Einsatz additiver Fertigungstechnologie wird auf der EMO Hannover 2019 der Öffentlichkeit präsentiert.
Das neue Verfahren löst ein Problem, das besonders Hersteller von stark beanspruchten Bauteilen aus Metall betrifft. Sie müssen Bauteile beschichten, damit sie nicht korrodieren oder verschleißen. Extrem hoch sind zum Beispiel die Ansprüche an die Beschichtungen für meterlange Offshore-Zylinder, die im Meer wegen der salzigen Umgebung schnell rosten und verschleißen. Allerdings warten die üblichen Beschichtungsverfahren – das Hartverchromen, das thermische Spritzen und das Auftragschweißen – mit Nachteilen auf. Auch das Laserauftragschweißen konnte sich bislang in diesem Bereich nur vereinzelt durchsetzen.
Alternative zum Hartverchromen
Das gängigste Verfahren für den Verschleiß- und Korrosionsschutz war bisher die Hartverchromung mit Chrom(VI), das aber wegen seiner umweltschädigenden Wirkung in die EU-Chemikalienverordnung EC 1907/2006 (REACH) aufgenommen wurde. Seit September 2017 darf es daher nur noch nach Autorisierung beziehungsweise besonderer Zulassung verwendet werden. Mit diesem Problem wurde die IHC Vremac Cylinders B.V. aus Apeldoorn (Niederlande) konfrontiert, die Hydraulikzylinder mit bis zu 10 m langen Kolbenstangen produziert. Diese kommen unter extrem harten Bedingungen in Baggern, Offshore-Anlagen, Tiefbau und in Schwermaschinen zum Einsatz.
„Wir suchten schon länger nach neuen Firmen, die duktile und härtere Schichten effektiv auftragen“, erklärt Andres Veldman, Manager Engineering bei IHC Vremac Cylinders. Für duktile Schichten eignen sich elektrolytische Verfahren und für harte Schichten kommt das Hochgeschwindigkeitsflammspritzen (HVOF) infrage. Aber auch den Laser nahm man in Apeldoorn ins Visier. Erste Untersuchungen im Jahr 2006 ergaben zwar, dass normales Laserauftragschweißen zu teuer und zu kompliziert ist. „Doch wir glaubten fest daran, dass diesem Verfahren die Zukunft gehört“, erinnert sich Veldman.
Laserbeschichten ermöglicht traumhafte Werte
Er hat sich nicht geirrt: Den Durchbruch verdankt das Verfahren maßgeblich einer Innovation bei der Verfahrensführung, die viel größere Beschichtungsgeschwindigkeiten ermöglicht. Der metallische Zusatzwerkstoff wird direkt im Laserstrahl geschmolzen und nicht erst im Schmelzbad. Die Folge: EHLA beschichtet mit einer Prozessgeschwindigkeit von bis zu 500 m/min. Üblich sind bisher 0,5 bis 2 m/min. EHLA ermöglicht außerdem viel dünnere Schichten aufzubringen. Waren bisher nur über 500 Mikrometer dicke Schichten möglich, so lassen sich nun 25 bis 250 Mikrometer dünne Schichten realisieren. Zudem werden die Schichten glatter, die Rauheit wurde auf ein Zehntel des für Laserauftragschweißen typischen Wertes reduziert.
Den Markterfolg verdanken die Aachener aber auch zwei mutigen niederländischen Pionieren. Auf der Suche nach einem Anlagenhersteller stießen die Wissenschaftler auf die noch junge Firma Hornet Laser Cladding B.V. aus Lexmond (Niederlande), zu deren Gründern Jelmer Brugman und Frank Rijsdijk sie seit vielen Jahren eine enge Verbindung haben. In ihrer Fabrik entstand 2014 die erste EHLA-Anlage. Dabei handelt es sich im Prinzip um einen aufgerüsteten Drehautomaten. Den Hintergrund erläutert Thomas Schopphoven, Leiter des Teams Produktivität und Systemtechnik in der Gruppe Laserauftragschweißen am Fraunhofer ILT: „Der Vorteil beim Beschichten von rotationssymmetrischen Bauteilen ist, dass sich die erforderlichen Komponenten – also Laserstrahlquelle, EHLA-Bearbeitungskopf und Pulverzufuhrsystem – gut integrieren und steuerungstechnisch anbinden lassen.“
Verfahren bereits international im Einsatz
Das Zusammenspiel von Fraunhofer ILT und Hornet überzeugte IHC in Apeldoorn. „Auf der Basis eines Drehmaschinentyps, die sich bei uns bereits in Apeldoorn im Einsatz befand, entstand eine völlig neue Anlage“, erinnert sich Veldman. „Es war eine clevere Idee, denn notfalls hätten wir sie – so unser Plan B – auch als Drehbank nutzen können. Beschaffung und Umbau der Drehmaschine zur rund 14 Meter langen EHLA-Anlage und Aufbau sowie Inbetriebnahme dauerten nur knapp sechs Monate.“
Die Niederländer befinden sich nun bereits in der Serienproduktion. Nach mehreren abgeschlossenen Projekten steht für Veldman fest, dass das Verfahren derzeit noch etwa so viel wie das thermische Spritzen kostet. Preiswerter wird es – so seine Einschätzung – nach der Optimierung der Endbearbeitungsprozesse. Kunden etwa aus dem Offshore-Bereich konnten die Apeldoorner allerdings schon jetzt von der neuen Schicht überzeugen. Dazu ließ das Unternehmen EHLA von der Risikomanagement-Organisation Lloyd’s Register (LR) nach DIN EN ISO 15614-7 zertifizieren. Veldman: „Die Fachleute waren anfangs sehr skeptisch, weil wir nur 200
Mikrometer dünne Schichten im Labor prüfen ließen, die dann noch auf 150 bis 100 Mikrometer heruntergeschliffen wurden. Damit wollten wir sichergehen, dass die Schichten auch nach Verschleiß noch guten Korrosionsschutz bieten.“ Die Experten von IHC wussten dabei, was sie taten. Seit 2015 hat das Unternehmen einige hundert Hydraulikzylinder für den weltweiten Off-Shore-Einsatz mit Längen von bis zu 10 m und Durchmessern von bis zu 500 mm mit verschleiß- und korrosionsbeständigen Legierungen für höchste Ansprüche beschichtet.
Auf die Vielzahl an möglichen Anwendungen setzt auch die Trumpf Laser- und Systemtechnik GmbH aus Ditzingen, die mittlerweile Laseranlagen inklusive EHLA-Verfahren für unterschiedliche Bauteilgrößen anbietet. Die umweltfreundliche und schnelle Technik überzeugt aber auch außerhalb Europas. Neuerdings setzen auch chinesische Anwender auf das Verfahren. So erläutert Chen Hong, Geschäftsführer der ACunity GmbH aus Aachen, einem Spin-off des Fraunhofer ILT: „Der Bedarf für das EHLA-Verfahren ist sehr hoch, denn China will in den kommenden zwei Jahren das Hartverchromen nach europäischem Vorbild reglementieren.“ 2017 ging das Spin-off daher eine strategische Kooperation mit der China Academy of Machinery Science and Technology Group Co., Ltd. (CAM) in Peking ein und lieferte eine 5-Achs-Anlage mit einer vom Fraunhofer ILT angepassten EHLA-Düsentechnologie. Nach den erfolgreichen Einsätzen bei CAM in Peking orderte das Unternehmen Hebei Jingye Additive Manufacturing Technology Co. Ltd. zwei Anlagen zur Außenbeschichtung von bis zu fünf Meter langen Offshore-Hydraulikzylindern mit einem maximalen Durchmesser von einem Meter sowie eine weitere Anlage zur Innenbeschichtung. Nach dem ersten Erfolg des EHLA-Verfahrens in China ist Geschäftsführer Hong optimistisch, dass demnächst Aufträge aus der Offshore-Branche über fünf bis zehn Anlagen folgen. Mit den nächsten Aufträgen soll sich auch die Produktionsweise ändern. Handelte es sich bisher in erster Linie um maßgeschneiderte Sondermaschinen, soll nun ein Modulbaukasten für kleine, mittlere bis hin zu sehr großen Anla
gen entstehen.
Das Verfahren läuft anderen den Rang ab
Im Kommen sind außer EHLA auch andere Verfahren – wie das laserbasierte Auftragen von Nanostrukturen (Projekt Laser-4-Fun) oder auch Weiterentwicklungen von klassischen Verfahren wie dem Wolfram-Inertgas- oder dem Plasma-Pulver-Auftragschweißen (PTA). „Weltweit existiert außer EHLA bisher aber kein anderes flexibles, ressourceneffizientes und gleichzeitig wirtschaftliches Beschichtungsverfahren für das Auftragen hochqualitativer, schmelzmetallurgisch angebundener, dünner Schichten“, betont Schopphoven. „Wegen der formschlüssigen Verbindung gibt es hier deutliche Vorteile gegenüber Schichten, die mit thermischem Spritzen oder elektrochemischen Verfahren aufgetragen werden – denn dort ist die Schichthaftung nur sehr begrenzt.“
Autor: Fachjournalist Nikolaus Fecht, Gelsenkirchen,
Bildquelle: ILT Volker Lannert (1), ACunity (2), pichitstocker – stock.adobe.com (3), ILT (4)
AMB überzeugt auf ganzer Linie
Die 1.553 Aussteller, mehr als 91.000 Besucher und natürlich auch die Messe Stuttgart selbst blicken auf eine erfolgreiche AMB 2018 zurück. In zehn Hallen auf mehr als 120.000 Bruttoquadratmetern präsentierten alle Weltmarktführer ihre Innovationen für die Produktion von morgen und die AMB stellte einmal mehr unter Beweis: In Stuttgart schlägt das Herz der Metallbearbeitung.
Neben den quantitativen Bestleistungen, zählten aber vor allem auch qualitative Standards. Hier profitierten die Besucher der AMB von einem einzigartigen Wissenstransfer und erhielten wertvolle Impulse sowie Antworten auf aktuelle Fragestellungen, um für die aktuellen Herausforderungen bestens gerüstet zu sein. Das hochkarätige Rahmenprogramm der AMB wartete mit zahlreichen Highlights auf. Zu den aktuellen Trendthemen erhielten die Fachbesucher einen Überblick beispielsweise auf der Sonderschau „Innovationstour Metallbearbeitung“ des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) der TU Darmstadt. In der Paul Horn Halle (Halle 10) zeigten Innovationsführer aus dem Bereich der spanenden Fertigung ihre zukunftsweisenden Produkte und lieferten damit Lösungen für die Zerspanung von morgen.
Den Nachwuchs für die metallbearbeitende Industrie begeistern und von der positiven Energie der Branche überzeugen: Dies war eine Aufgabe, der sich die AMB mit verschiedenen Angeboten widmete. So fanden unter anderem die WorldSkills Germany – der nationale Vorentscheid im Wettkampf der jungen Zerspaner und Mechaniker – auf der AMB ihr Zuhause. Den Gewinnern der Disziplinen CNC-Fräsen, CNC-Drehen und erstmalig auch Polymechanik winkten Startplätze im deutschen Nationalteam bei den Weltmeisterschaften der WorldSkills 2019 in Kazan (Russland).
Ein Schwerpunkt, der sich durch alle Hallen zog und in der Sonderschau Digital Way mit angeschlossenem Kongress gipfelte, war das Thema Digitalisierung in der Produktion. Neben dem Fachkongress mit 36 exklusiven Vorträge bildete eine umfassende Begleitausstellung mit rund 30 Ausstellern den zweiten Baustein. Hier konnten sich Besucher und insbesondere die Digitalisierungsverantwortlichen der Unternehmen über innovative Lösungsansätze informieren, um die Potenziale einer digitalisierten Produktion zu erkennen und zu nutzen. Last but not least wurde mit der Gewatec Lernfabrik und der Elabo Smart Factory Vernetzung live erlebbar gemacht.
Save-the-date: Vom 15. – 19. September 2020 feiert die AMB ein rundes Jubiläum mit der 20. Auflage.
Autor: Cornelia Bonow, Messe Stuttgart
Bildquelle: Messe Stuttgart
umati für alle: Was es bringt und wie Sie mitmachen können
umati wird sich als Standard nur durchsetzen, wenn ihn möglichst viele nutzen. Deshalb wurde die Vorstellung von umati auf der AMB mit Pressekonferenz und eigenem Messestand auch von einer gut besuchten Informationsveranstaltung für VDW-Mitglieder ergänzt. Dort konnte man sich aus erster Hand informieren. Dr. Alexander Broos, Leiter Technik und Forschung beim VDW, erläuterte die Hintergründe und die weitere Planung des Projekts. Caren Dripke vom Projektpartner ISW (Institut für Steuerungstechnik der Werkzeugmaschinen und Fertigung) der Uni Stuttgart gab Einblicke in die bisher definierte Semantik und stellte Use Cases und Parameter vor.
Was ist umati?
- umati steht für universal machine tool interface und damit für eine einheitliche Schnittstelle, die Werkzeugmaschinen und Anlagen sicher, naht- und mühelos in kunden- und anwenderspezifische IT-Ökosysteme integrieren kann.
- umati dient der Anbindung von Werkzeugmaschinen an IT-Systeme innerhalb und außerhalb des Produktionsumfelds (MES, ERP, Cloud, …).
- umati liefert im Kern eine standardisierte Semantik und ein Informationsmodell auf Basis von OPC UA.
- umati beinhaltet spezifische Erweiterungen für die Hersteller und Anwender von Werkzeugmaschinen.
- umati bietet einen Standard nicht nur in Deutschland, sondern für Anwender in der ganzen Welt.
Was wird standardisiert?
- Parameterdefinition nach Use Cases (OPC UA-Vorgehensweise), z. B.
- Schnellüberblick Produktion läuft
- Programm und Maschinenstatus
- Überblick des Fertigungsauftrags
- Fehlerüberblick
- Betriebszustand
- 100+ Parameter, 20+ Use Cases als Grundlage für Informationsmodellierung in OPC UA
- Überblick der Informationscluster des OPC UA Companion Informationsmodells
- Informationen zur Maschinenidentifikation
- Betriebszustand der Maschine
- Information über Fertigungsauftrag
- Verbrauchsinformationen (Energie, Verbrauchsmaterialen)
- Prognosen zu Benutzerinteraktionen
- Zustandswechsel der Maschine
Wie kann ich umati nutzen, und was kostet das?
- Die Nutzung von umati vereinfacht und reduziert den Aufwand für die Maschinenanbindung an kundenseitige IT-Infrastrukturen.
- Personalressourcen werden weniger belastet, Projekte schneller realisiert und Kosten reduzieren sich.
- umati entsteht als offener, frei verfügbarer Standard auf Basis von OPC UA.
- Für die Nutzung der umati Companion Specification in einem OPC UA Server eines eigenen Produkts fallen keine zusätzlichen Lizenzgebühren an.
- Die Nutzung speziell entwickelter Softwarekomponenten ist zu lizensieren.
- Die Nutzung der Marke umati ist an eine Zertifizierung der implementierten Schnittstelle gebunden, für die zusätzliche Kosten anfallen können
Wann und wie kann ich mitmachen?
- Die Konzepterstellung erfolgt in einer zurzeit geschlossenen kleinen Arbeitsgruppe, da hierfür hohes Engagement, intensive Diskussionen und gegenseitiges Vertrauen notwendig sind.
- Im vierten Quartal 2018 wird ein erstes Review in einem, um ausgewählte Teilnehmer erweiterten Kreis stattfinden.
- Ab Anfang 2019 soll in der Joint Working Group (JWG) bei der OPC Foundation ein Reviewprozess starten, in den sich jeder Interessierte einbringen kann. Ziel ist eine OPC UA Companion Specification.
- Bis zur EMO Hannover 2019 soll dieser Prozess weitgehend abgeschlossen sein, zumindest soll eine Draft Companion Specification und ein Release Candidate vorliegen.
- Interessierte Unternehmen können sich bereits auf der EMO Hannover 2019 an die Initiative anschließen, der Aufruf hierzu erfolgt ca. Ende des ersten Quartals 2019. Für die Implementierung zur EMO Hannover 2019 wird ein Design Freeze der Companion Specification erfolgen.
Bei Interesse an der Mitarbeit in der JWG oder als Partner für die EMO Hannover 2019 können Sie sich im Internet unter info@umati.info vorregistrieren.
Autor: Götz Görisch, VDW
Bildquelle: VDW
umati – Einführung einer neuen Marke
Seit gut einem Jahr arbeitet der VDW mit acht Mitgliedsunternehmen und fünf Steuerungsherstellern an einer offenen Schnittstelle für die Anbindung von Werkzeugmaschinen an übergeordnete IT-Systeme. Das Projekt firmierte unter dem etwas sperrigen Titel „Konnektivität für Industrie 4.0“. Zur AMB 2018 Mitte September in Stuttgart schließlich hat der VDW die Marke umati für das Projekt aus der Taufe gehoben.
Der Begriff umati machte spätestens ab dem zweiten Messetag in Stuttgart die Runde, nachdem er vom VDW-Vorsitzenden Dr. Heinz-Jürgen Prokop im Rahmen einer sehr gut besuchten Pressekonferenz vorgestellt wurde. umati steht für universal machine tool interface. Nach Überzeugung des VDW ist dieser Begriff offen, zukunftsfähig sowie international verständlich und anschlussfähig. Denn angestrebt ist ein internationaler Standard, der von möglichst vielen Werkzeugmaschinen- und Steuerungsherstellern weltweit genutzt wird.
Die Marke besteht aus einem Logo und einem Icon, das insbesondere auch für mobile Anwendungen sehr gut einsetzbar ist. Der Markenauftritt steht für sich und ist völlig unabhängig vom VDW. Lediglich der Zusatz Eine Initiative des VDW weist noch auf den Urheber hin, wird aber entfallen, wenn die Entwicklungsarbeiten abgeschlossen sind und der Standard am Markt verfügbar ist. Bis dahin soll die Bekanntheit des VDW der neuen Marke noch unter die Arme greifen.
Vernetzung auf der Messe real und vituell
Um das umati-Look and -Feel auch optisch zu verbreiten, war der VDW im Rahmen des so genannten Digital Way mit einem eigenen Messestand in Stuttgart vertreten. Highlight auf dem Stand war die Visualisierung verschiedener Demoanbindungen, die von den beteiligten Partnern für die Messe realisiert wurden. Zu sehen war dies sehr anschaulich auf einem Bildschirm der Firma IGH Infotec aus Langenfeld, die mit Hilfe eines Geländeplans aufzeigten, wo überall auf der Messe die angebundenen Maschinen zu finden waren. Auf den Ständen wiederum waren die Maschinen mit einem Aufkleber gekennzeichnet und damit identifizierbar. Projektpartner signalisierten auf ihren Ständen ihre Beteiligung an der Erarbeitung der Schnittstelle außerdem mit Aufstellern an geeigneten Standorten. Vernetzung virtuell, aber auch real, hieß die Devise.
Interessenten erhielten am umati-Stand einen kleinen Flyer, der die wichtigsten Informationen zusammenfasste. Er stand in Deutsch und Englisch zur Verfügung. Begleitet wurde dieser Erstaufschlag von einer zweisprachigen Internetseite www.umati.info, die sukzessive ausgebaut und künftig immer über den neuesten Stand im Projekt Auskunft geben wird.
Schließlich wurde die Lancierung der Marke mit einer Social-Media-Kampagne begleitet. Unter dem #umati konnten und können Projektpartner auf Twitter über ihre Aktivitäten im Zusammenhang mit umati berichten. Interessenten können kommentieren und auch Fragen stellen.
umati ist ein Kunstwort, dessen Bedeutung in der Fachwelt jedoch einfach abzuleiten ist. Entsprechend groß ist die Herausforderung, umati bekannt zu machen. Man denke jedoch an USB oder IOS, die ebenfalls nicht selbsterklärend sind, jedoch mittlerweile so bekannt, dass die Abkürzungen selbst einer breiten Öffentlichkeit nicht mehr erklärt werden müssen. Wenn dies für umati in der Fachwelt die Produktionstechnik erreicht ist, – und daran können viele Partner mitwirken – ist die Arbeit getan.
Mehr über umati, die Funktionsweise sowie die beteiligten Projektpartner erfahren Sie auf der Webseite der Projektgruppe.
Autor: Sylke Becker, VDW
Bildquelle: VDW
VDW veranstaltet erstmals Technologiesymposien in den USA
Der VDW veranstaltet Anfang Dezember 2018 erstmals zwei Technologiesymposien in den USA, am 04. Dezember 2018 in Detroit, Michigan, und am 06. Dezember 2018 in Charlotte, North Carolina. In beiden Regionen sind sehr viele Werkzeugmaschinenanwender ansässig. Unter dem Motto „Innovationen in der Fertigungstechnik – Werkzeugmaschinen aus Deutschland“ präsentieren sich 22 namhafte, deutsche Hersteller einem ausgewählten Fachbesucherpublikum.
Die aktuelle wirtschaftliche Situation und die allgemeinen Rahmenbedingungen für die geplanten Technologiesymposien sind außerordentlich positiv. Denn die USA sind nach wie vor der zweitwichtigste Markt für die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie. Der Purchasing Managers‘ Index PMI befindet sich auf Spitzenniveau, das Konsumentenvertrauen erreicht Rekordwerte. Mit einem realen Wachstum des Bruttoinlandsprodukts von 2,9 Prozent dürfte im laufenden Jahr das beste Ergebnis seit 2015 eingefahren werden. Die fünf stärksten Abnehmerbranchen von Werkzeugmaschinen wollen deutlich mehr investieren als im Vorjahr. Dies sind die Elektrotechnik/Elektronik, die Automobilindustrie, die Feinwerktechnik/Mess- und Medizintechnik sowie der Maschinenbau und die Luftfahrzeugindustrie.
Der Werkzeugmaschinenverbrauch als Schlüsselgröße für die Entwicklung wird 2018 voraussichtlich stark expandieren, um bis zu 13 Prozent auf Dollarbasis. Das USA-Geschäft der deutschen Hersteller stieg 2017 um 18 Prozent, nachdem es bereits im Vorjahr ein Plus von 11 Prozent verzeichnete. Der Export für das erste Halbjahr 2018 notierte ein Plus von 8 Prozent. Der Auftragseingang legte im gleichen Zeitraum um satte 20 Prozent zu.
Für die Symposien in Detroit und Charlotte haben sich 22 deutsche Werkzeugmaschinenhersteller angemeldet: Alzmetall, Chiron-Werke, Emag Gruppe, Emco Magdeburg, FFG Europe & Americas, Gleason-Pfauter, Heinrich Georg, Heller, Hermle, Index Werke, Kapp Niles, Niles-Simmons-Hegenscheidt, Open Mind, Peiseler, Profilator, Profiroll Technologies, Samag, Schütte, SW Schwäbische Werkzeugmaschinen, Siemens, Weisser, Zimmer & Kreim.
Sie werden sich an beiden Veranstaltungsorten mit jeweils 20-minütigen Fachvorträgen präsentieren. Die Symposien richten sich an die in der jeweiligen Region ansässigen Abnehmerbranchen wie Automobil- und Zulieferindustrie, Maschinenbau, Luftfahrtindustrie, Medizintechnik, Mould & Die.
Um die deutschen Anbieter und die US-Kunden noch gezielter zusammenzuführen, sind parallel zu den Vorträgen im Vorfeld terminierte B2B-Meetings geplant. Ferner lädt der VDW am Abend des jeweiligen Veranstaltungstages zu einem Abendempfang ein. Er bietet die Plattform zur Vertiefung der Gespräche zwischen den deutschen Anbietern und den Gästen aus den USA.
Die Symposien finden in Kooperation mit den Deutsch-Amerikanischen Handelskammern in Chicago und Atlanta statt. Interessierte Anwender können sich auf den Webseiten der Handelskammern kostenlos für eine Teilnahme anmelden: Symposium Detroit (04. Dezember 2018), Symposium Atlanta (06. Dezember 2018). Mehr über die Hintergründe der Technologiesymposien erfahren Sie auf der Webseite des VDW.
Autor: Klaus-Peter Kuhnmünch, VDW
Club of Metalworking: Es geht los!
Ursprünglich bereits für September vorgesehen, musste die Produktion der Mitgliedskarten zuletzt um einige Wochen nach hinten verschoben werden. Anpassungen am Design, technische Probeläufe und înterne Abstimmungen sollten die bestmögliche Kombination aus Qualität und Funktionalität sicherstellen, stellten uns – wie auch unsere Mitglieder – aber vor so manche Geduldsprobe.
Das lange Warten hat sich jedoch gelohnt: Ab sofort entfällt für Sie als Mitglied des Club of Metalworking die Registrierung zur EMO Hannover. Ihre persönliche Clubkarte ist bereits für eine kostenlose Dauerkarte zur EMO Hannover 2019 freigeschaltet – nutzen Sie einfach den Barcode auf der Rückseite der Karte, um Einlass auf das Messegelände zu erhalten. Auf dem Messegelände können Sie mit der Karte eine Reihe weiterer Services in Anspruch nehmen, wie etwa die kostenfreie Garderobe oder die Lounge des Club of Metalworking. Die Karten befinden sich derzeit in der Produktion und werden voraussichtlich ab Ende November in den Versand gehen.
Bereits seit wenigen Tagen finden registrierte Mitglieder auf der Club-Webseite ein Forum zum Austausch über die Welt der Metallbearbeitung und internationale Fachmessen. Hier können Sie zum Beispiel Gleichgesinnte finden, um sich bei einem Messeaufenthalt im Ausland zu gemeinsamen Aktivitäten zu verabreden. Oder freibleibende Hotelzimmer nach Ablauf der Stornierungsfrist anderen Messebesuchern anbieten, die bei der Zimmersuche weniger erfolgreich waren. Oder Kontakt zu Club-Mitgliedern aus aller Welt aufnehmen, die im Messealltag oder im Akquisegeschäft leicht unterzugehen drohen. Haben Sie einen interessanten Gesprächspartner gefunden, können Sie das Gespräch über die angeschlossene Chatfunktion bilateral fortsetzen.
Auch im Social-Media-Bereich ist der Club of Metalworking seit Kurzem aktiv. Auf Instagram posten wir immer wieder interessante Bilder aus der Welt der Metallbearbeitung, unterlegt mit aktuellen Informationen und spannenden Perspektiven. Innerhalb weniger Wochen konnten sich bereits über 110 Fans für den Kanal begeistern – wir würden uns freuen, wenn auch Sie einen Klick dalassen und uns schon bald auf Instagram folgen möchten.