JIMTOF 2018 mit neuen Rekorden

Vom 01. bis 06. Novem­ber 2018 präsen­tierte sich die 29. Auflage der Japan­ese Inter­na­tion­al Machine Tool Fair (JIMTOF) in Tokio mit ein­er Vielzahl an Reko­r­den. Das Leit­the­ma der Messe in diesem Jahr war „CONNECT by Tech­nol­o­gy of the Future“, und entsprechend nah­men Inter­net of Things (IoT) und Kon­nek­tiv­ität eine zen­trale Rolle ein.  Der VDW repräsen­tierte die deutsche Werkzeug­maschinein­dus­trie in gewohn­ter Weise vor Ort.

Die Bilanz der neuesten Auflage der JIMTOF war glänzend: 838 (2016: 720) Aussteller, davon 140 aus dem Aus­land, präsen­tierten in den zwölf Hallen des inter­na­tionalen Messegelän­des „Big Sight“ von Tokio ihre Pro­duk­te und Dien­stleis­tun­gen. Bei ein­er Brut­tofläche des Messegelän­des von über 98 400 Quadrat­metern waren net­to 5 531 (2016: 5 509) Standard-„Booths“ zu 9 qm, also 49 779 qm (2014: 49 581) belegt.

Die endgültige Besucherzahl lag bei Redak­tion­ss­chluss noch nicht vor. Allerd­ings zeigte die tägliche Besuch­er­sta­tis­tik bere­its am Tag vor Mess­eschluss einen Zuwachs von ca. 5 Prozent, so dass sich die Mes­se­leitung opti­mistisch zeigte, in diesem Jahr die magis­che Gren­ze von 150 000 Besuch­ern zu übertr­e­f­fen (2016: 147 602). Die Anzahl aus­ländis­ch­er Besuch­er (2016: 11 533) war am Tag vor Mess­eschluss bere­its um 6,5% angewachsen.

Unter der Zahl der Gesam­taussteller waren wieder ca. 70 deutsche Werkzeugmaschinen‑, Werkzeug- oder Kom­po­nen­ten­her­steller entwed­er selb­st oder durch ihre japanis­chen Repräsen­tan­ten in Japan vertreten. Der VDW repräsen­tierte die deutsche Werkzeug­maschi­nenin­dus­trie in ihrer Gesamtheit auf einem vom japanis­chen Ver­band JMTBA zur Ver­fü­gung gestell­ten Mess­e­s­tand. Speziell für die Messe wurde, wie schon in den Vor­jahren, eine Pub­lika­tion in japanis­ch­er Sprache aufgelegt. Diese enthielt die wichtig­sten Fak­ten zur Branche sowie einen Aussteller­nach­weis, was bei den Besuch­ern auf bre­ite Res­o­nanz stieß.

In acht Messe­hallen wur­den Werkzeug­maschi­nen und Kom­po­nen­ten präsen­tiert, in vier weit­eren Hallen Werkzeuge und Zube­hör. Wie immer standen Tech­nolo­gien zur Ultra­präzi­sion­bear­beitung, Ober­flächen­struk­turierung und Superfin­ishen von Funk­tions- und Ober­flächen im Vorder­grund. Auch addi­tive Fer­ti­gung hat sich etabliert, wobei die Tech­nol­gien in den jew­eili­gen reg­ulären Auftritt des Anbi­eters inte­gri­ert waren.

Inter­net of Things im Höhenflug

Waren im Jahr 2016 Infor­ma­tio­nen zum The­ma Inter­net of Things, wie der hierzu­lande geprägte Begriff von der Indus­trie 4.0 in Japan tit­uliert wird, schon prak­tisch omnipräsent, wurde dies bei der 29. Auflage nochmals übertrof­fen. Prak­tisch jed­er Stand warb mit entsprechen­den Aktiv­itäten und Leis­tun­gen des jew­eili­gen Maschinen‑, Werkzeug- oder Kom­po­nen­ten­her­stellers. In ein­er „IoT Chal­lenge for Con­nect“ hat­te der japanis­che Ver­band JMTBA über 300 Maschi­nen auf der Messe an eine zen­trale Visu­al­isierung ange­bun­den. Bei genauerem Hin­se­hen war jedoch rasch zu erken­nen, dass es „unter der Haube“ keinen wirk­lichen Infor­ma­tion­s­ge­halt gab. Die Anbindung war über die großen Steuerung­sh­er­steller und führen­den Her­steller mit eige­nen IoT-Plat­tfor­men real­isiert wor­den, eine echte, nach­haltige, offene Kon­nek­tiv­ität gab es nicht. Ein weit­eres Schlag­wort, das an vie­len Stän­den einen großen Auftritt hat­te, war AI (arti­fi­cial intel­li­gence, kün­stliche Intel­li­genz), beispiel­sweise zur Prozess­regelung. Auch hier blieb oft­mals die Frage offen, wie viel „echte“ AI in den gezeigten Anwen­dun­gen enthal­ten war. Trotz­dem erlangte die Begrif­flichkeit eine große Aufmerksamkeit.

Der VDW nutzte die Messe zu zahlre­ichen Gespräche über die Kon­nek­tiv­itätsini­tia­tive umati, sowohl mit dem japanis­chen Schwest­er­ver­band JMTBA, dem chi­ne­sis­chen Ver­band CMTBA und zahlre­ichen Ausstellern. Das Inter­esse an dem in Entwick­lung befind­lichen gemein­samen offe­nen Kom­mu­nika­tion­s­stan­dard, der auf OPC UA basiert, war groß. Mit­subishi Elec­tric kon­nte als neuer Koop­er­a­tionspart­ner im Steuerung­sum­feld gewon­nen wer­den, und führende japanis­che Maschi­nen­her­steller äußerten Inter­esse und Bere­itschaft, sich an umati zu beteiligen.

Aussteller­feed­back über­wiegend positiv

Gespräche mit deutschen Ausstellern offen­barten aus Unternehmenssicht über­wiegend pos­i­tive Mei­n­un­gen zum Erfolg der Messe. Erfreulich war, dass die Messe­or­gan­isatoren dies­mal eine tech­nolo­gieori­en­tierte Auf­pla­nung real­isiert hat­ten. Entsprechend war die Zufrieden­heit bezüglich der Stand­platzierung gestiegen, wenn auch nach wie vor die räum­liche Enge des Messegelän­des einige Wün­sche offenlässt.

Die näch­ste JIMTOF find­et zum ungewöhn­lichen Zeit­punkt 07. bis 12. Dezem­ber 2020 statt. Der Grund für den deut­lich späteren Ter­min ist, dass das Messegelände Big Sight für die olymp­is­chen und par­a­lymp­is­chen Spiele 2020 als Medien­zen­trum dient.

Autor und Bild: Dr. Alexan­der Broos, VDW

 


Digitalisierung macht Instandhaltung mobil: Zustandsüberwachung autonomer Maschinen ist komplexes Thema

Die Dig­i­tal­isierung hält zunehmend auch in der Instand­hal­tung Einzug. Während das The­ma vor ein paar Jahren automa­tisch mit einem Blau­mann assozi­iert wurde, wer­den heute dig­i­tale Ser­vices und mobile Endgeräte wie Tablets und Daten­brillen immer selb­stver­ständlich­er. Beispiele dafür präsen­tieren die Aussteller auf der EMO Han­nover 2019.

Die Smart Fac­to­ry und die damit ver­bun­dene Dig­i­tal­isierung bieten vielfältiges Poten­zial für eine nach­haltige, prädik­tive Instand­hal­tung. Doch welche Vorteile ergeben sich daraus für die Unternehmen? Und welche Voraus­set­zun­gen müssen geschaf­fen wer­den, damit der Date­naus­tausch zur Pla­nung, Abwick­lung und Doku­men­ta­tion von Instand­hal­tungs­maß­nah­men rei­bungs­los funktioniert?

Fest ste­ht: Instand­hal­ter sind immer Dien­stleis­ter der Pro­duk­tion – auch wenn sich das Berufs­bild in den ver­gan­genen Jahren stark gewan­delt hat. „Instand­hal­ter sind heute nicht mehr nur diejeni­gen, die gerufen wer­den, wenn die Mas­chine ein mech­a­nis­ches, hydraulis­ches oder pneu­ma­tis­ches Prob­lem hat, dass zu einem Maschi­nen­still­stand geführt hat“, erk­lärt Peter Strohm, Pro­jek­t­man­ag­er Glob­al Ser­vice bei der Emag Sys­tems GmbH. „Vielmehr ist es wichtig, dass ein guter Instand­hal­ter seine Maschi­nen hard- und soft­ware­seit­ig bestens ken­nt, um vorauss­chauend Repara­turen zu pla­nen und benötigtes Mate­r­i­al zu beschaf­fen. Hier­bei helfen ihm zunehmend dig­i­tale Ser­vices, die ihn bei der Überwachung des Zus­tands sein­er Maschi­nen unter­stützen. Schon beim Maschi­nenkauf sollten

Unternehmen darauf acht­en, dass der Her­steller Ser­vicelö­sun­gen anbi­etet, die auf den indi­vidu­ellen Bedarf zugeschnit­ten sind. Emag reagiert hier flex­i­bel: „Wir bieten unseren Kun­den die Instand­hal­tung durch unsere eige­nen Spezial­is­ten an, aber wir unter­stützen auch die Kun­den, die das The­ma selb­st abdeck­en möcht­en. Grund­sät­zlich ist jedoch wichtig, dass für jede Lösung Zukun­ftssicher­heit im Hin­blick auf Dig­i­tal­isierung beste­ht“, sagt Strohm.

Man­age­men­twerkzeug für die Struk­turierung der Instandhaltung

Doch wie sollte ein Unternehmen seine Instand­hal­tung­sprozesse möglichst nachvol­lziehbar konzip­ieren und umset­zen? Ein neuer EU-Stan­dard gilt hier als Man­age­men­twerkzeug: Die DIN EN 17007:2017 struk­turi­ert und beschreibt die typ­is­chen Prozesse der Instand­hal­tung eines Unternehmens in all­ge­me­ingültiger Form. Diese Prozesse dienen als Ref­erenz, um beispiel­sweise die eige­nen Prozesse mit den Leis­tun­gen von Dien­stleis­tern aufeinan­der abzus­tim­men oder sich mit anderen Unternehmen zu ver­gle­ichen. Das Regel­w­erk bietet darüber hin­aus Hin­weise für geeignete Kenn­zahlen zur Mes­sung der einzel­nen Instandhaltungsprozesse.

Die DIN EN 17007:2017 basiert auf einem franzö­sis­chen Stan­dard und wurde in Zusam­me­nar­beit mit mehreren europäis­chen Län­dern umfassend erweit­ert. In Deutsch­land haben Instand­hal­tungsver­ant­wortliche aus unter­schiedlichen Unternehmen der Fer­ti­gungs- und Prozessin­dus­trie an der Entwick­lung mit­gewirkt. Ein­er, der fed­er­führend daran beteiligt war, ist Prof. Dr. Lennart Brum­by, Stu­di­en­gangsleit­er Ser­vice-Inge­nieur­we­sen an der Dualen Hochschule Baden-Würt­tem­berg in Mannheim.

Ref­eren­zprozesse für die wesentlichen Abläufe der Instandhaltung

In der ver­net­zten Arbeitswelt der Indus­trie 4.0 wird es wichtig sein, neben aufein-ander abges­timmten Infor­ma­tion­ssys­te­men auch die jew­eili­gen Unternehmen­sprozesse aufeinan­der abzus­tim­men. Die Instand­hal­tung als Vor­re­it­er der Indus­trie 4.0 braucht daher Ref­eren­zprozesse für die wesentlichen Abläufe, sowohl für die Kern­prozesse der reak­tiv­en und kor­rek­tiv­en Instand­hal­tung als auch für die vielfälti­gen Unter­stützung­sprozesse. Nur so kann die Ver­net­zung gelin­gen“, unter­stre­icht er die Notwendigkeit ein­er struk­turi­erten und ver­gle­ich­baren Vorgehensweise.

Die Norm ist wie alle Nor­men nicht verpflich­t­end in der Anwen­dung. Wohl aber ist es für jedes Unternehmen rat­sam, die eige­nen Prozesse der Instand­hal­tung auf die Prozesse der DIN EN 17007:2017 anzu­passen. Nur so wer­den Unternehmen für die Welt der Indus­trie 4.0 gewapp­net sein“, erläutert Brum­by die Rel­e­vanz. Zum Anwen­dung­sum­fang sagt er: „Die DIN EN 17007:2017 beschreibt nicht nur die klas­sis­chen Kern­prozesse der Instand­hal­tung, wie Reparatur und vor­beu­gende Wartung, son­dern bein­hal­tet auch die vie­len beglei­t­en­den, unter­stützen­den Prozesse, ohne die die Instand­hal­tung nicht funk­tion­ieren würde. Und es wer­den die vie­len Verknüp­fun­gen und Infor­ma­tions­flüsse zwis­chen diesen Prozessen aufgezeigt. Denn ger­ade in der Abstim­mung und Ver­net­zung der Prozesse liegt in der Regel ein großes Optimierungspotenzial.“

Ver­sagens­fälle bei Achsen und Spin­deln voraussagen

Im täglichen Prozess ori­en­tieren sich die Unternehmen ganz prak­tisch an der neuen Norm. „Bei Emag arbeit­en wir seit einiger Zeit an einem Pro­dukt, das eine Ver­schleiß­analyse der Achsen und Spin­deln der Mas­chine mit­tels Vibra­tionssen­sor ermöglicht. Bei einem definierten Trock­en­lauf der Mas­chine kön­nen wir zukün­ftig mit Hil­fe eines Algo­rith­mus auswerten, welche Kom­po­nen­ten der Mas­chine dem­nächst ver­sagen wer­den, um den Instand­hal­ter opti­mal bei sein­er Reparatur- und Wartungs­pla­nung zu unter­stützen“, nen­nt Fach­mann Peter Strohm ein Beispiel. Ziel dieser vor­beu­gen­den und vorauss­chauen­den Instand­hal­tung – auch Pre­ven­tive und Pre­dic­tive Main­te­nance genan­nt – ist es, Still­stände kün­ftig kom­plett zu ver­hin­dern. In der Prax­is hat sich das Emag-Sys­tem bere­its bewährt, denn es läuft derzeit erfol­gre­ich bei Pilotkun­den im Testbetrieb.

Ein weit­eres Beispiel ist eine Ser­vice-App von Emag. „Damit ist es für Instand­hal­ter ein Leicht­es, mit unserem Ser­vice in Kon­takt zu treten. Durch den Scan eines QR-Codes an neuen Emag-Maschi­nen erken­nt die App den Maschi­nen­typ und den Stan­dort und kann den richti­gen Ser­vice-Ansprech­part­ner bes­tim­men. Alte Maschi­nen wer­den ohne Alters­gren­ze kosten­los nachgerüstet“, erk­lärt Strohm. Wahlweise kön­nen die Kun­den dann tele­fonisch, per Mail oder per Live-Videochat mit den Spezial­is­ten in Verbindung treten.

Das Know-how rund um die Analyse der vie­len Sen­sor- und Pro­duk­tions­dat­en hat für Emag eine strate­gis­che Bedeu­tung. Vor diesem Hin­ter­grund über­nahm die Emag Gruppe im Sep­tem­ber eine Min­der­heits­beteili­gung am Unternehmen anaci­sion, einem Spezial­is­ten für Date­n­analyse mit Sitz in Karl­sruhe. Die Part­ner entwick­eln gemein­sam Soft­warelö­sun­gen für den Werkzeug­maschi­nen­bau – zum Beispiel im Bere­ich der vorauss­chauen­den Wartung. „Wir betra­cht­en unsere Min­der­heits­beteili­gung an anaci­sion als Startschuss für eine weitre­ichende strate­gis­che Entwick­lungspart­ner­schaft im Bere­ich Indus­trie 4.0“, sagt Markus Heßbrüggen, CEO der Emag Gruppe.

Unternehmen müssen ihre Mitar­beit­er qualifizieren

Doch die Fach­leute müssen heute nicht nur Maschi­nen und Automa­tisierungssys­teme instand hal­ten und opti­mieren. Sie müssen auch dafür sor­gen, dass die Sys­teme untere­inan­der kom­mu­nizieren. Zudem müssen über die Schnittstellen hin­weg Date­n­analy­sen möglich sein. Damit soll let­z­tendlich weit­eres Effizien­zpoten­zial für die Auswahl geeigneter Maß­nah­men iden­ti­fiziert werden.

Ger­ade die Schnittstelle zwis­chen IT und Instand­hal­tung ist ein wichtiger Eckpfeil­er der mod­er­nen Instand­hal­tung. „Hier liegt auch eine große Her­aus­forderung für die Unternehmen, denn sie müssen in diesem kom­plex­en Umfeld die entsprechen­den Qual­i­fika­tio­nen für die Mitar­beit­er schaf­fen“, sagt Dr. Jens Reichel, Leit­er Tech­nis­che Dien­stleis­tun­gen & Energie bei der thyssenk­rupp Steel Europe AG in Duis­burg. Ins­beson­dere vor dem Hin­ter­grund, dass IT-Fachkräfte auf dem Arbeits­markt sehr begehrt sind, sei dies mitunter schwierig.

Daten­sicher­heit für alle Beteiligten gewährleisten

Ein weit­er­er wichtiger Punkt bei der dig­i­tal­isierten, mobilen Instand­hal­tung ist für Reichel das The­ma Daten­sicher­heit. Smart Ser­vices wer­den heute häu­fig so real­isiert, dass ein Pro­duk­tion­sun­ternehmen über eine Schnittstelle eine Cloud mit den Pro­duk­tions­dat­en füt­tert. Dort wer­den im Hin­ter­grund entsprechende Analy­sen durchge­führt, die dann wiederum Rückschlüsse auf das Anla­gengeschehen zulassen, aber auch auf mögliche Aus­fälle hin­weisen. „Viele Pro­duk­tion­sun­ternehmen tun sich schw­er damit, Dritte in die eige­nen Dat­en hinein­schauen zu lassen. Ein­er­seits weil dadurch Rückschlüsse auf Prozess­pa­ra­me­ter möglich sind und damit Unternehmens-Know-how preis­gegeben­wird. Ander­er­seits wer­den Zugangskanäle in die Pro­duk­tion­s­abläufe geöffnet, die zu Miss­brauch führen kön­nten“, weiß Reichel.

Um dem ent­ge­gen­zuwirken, wer­den sehr dezi­dierte Fil­ter für die geöffneten Kanäle geschaf­fen, die so genan­nten Fire­walls. Mit diesen sor­gen Unternehmen dafür, dass Intru­sio­nen weniger ein­fach möglich sind. Ein zweit­er Weg ist, die Datenöff­nung ganz gezielt nur soweit vorzunehmen, wie es der jew­eilige Fall erfordert. Das heißt, dass die zur Ver­fü­gung ste­hen­den Dat­en vorher gefiltert wer­den, um sie auf genau das Maß zu reduzieren, welch­es für die vorge­se­hene Analyse erforder­lich ist. In diesem Fall müssen Mitar­beit­er dafür sen­si­bil­isiert wer­den, an den entsprechen­den Schnittstellen die notwendi­gen Sicher­heit­sproze­duren zu instal­lieren. „Wichtig ist let­z­tendlich das Bewusst­sein dafür, dass ich mich mit der Instand­hal­tung in einem Bere­ich des schützen­werten Unternehmens-Know-hows befinde“, betont Reichel die Bedeu­tung der Thematik.

Werkzeug­maschi­nen­bauer Emag gewährleis­tet die Dat­en- und Zugriff­s­sicher­heit, indem der Abgriff von definierten Dat­en mit einem sep­a­rat­en Auswerte-PC an der Maschi­nen­s­teuerung erfol­gt. „Dieser schreibt die Dat­en auf einen lokalen Serv­er beim Kun­den. Der Kunde kann dann entschei­den, ob und welche Dat­en mit einem Cloud-Serv­er syn­chro­nisiert wer­den. Dadurch ist die Maschi­nen­s­teuerung nicht direkt mit dem Inter­net ver­bun­den und der Kunde hat die freie Wahl, wie er mit seinen Dat­en ver­fahren möchte“, erläutert Pro­jek­t­man­ag­er Peter Strohm.

Pass­ge­naues Con­di­tion Mon­i­tor­ing sichert Marktvorteile

Doch Instand­hal­tung bietet in eini­gen Punk­ten auch zusät­zlich­es Effizien­zpoten­zial. Bei thyssenk­rupp Steel set­zen sich die Fach­leute derzeit damit auseinan­der, wie Con­di­tion Mon­i­tor­ing-Sys­teme dahinge­hend weit­er­en­twick­elt wer­den kön­nen, dass sie mit Dat­en aus der Prozess­führung, den Prozes­sautoma­tisierungssys­te­men und aus dem Qual­itäts­man­age­ment gekop­pelt wer­den kön­nen. „Ziel ist es, Rückschlüsse darauf zu ziehen, wie die Anlage opti­mal gefahren wer­den kann, also entwed­er standzeitop­ti­miert oder je nach Teile­spek­trum mit höchst möglichem Durch­satz oder mit best­möglich­er Qual­ität“, erk­lärt  Reichel.

Fest ste­ht: Instand­hal­tung ist heute ein sehr kom­plex­es The­ma, das viele Poten­ziale für Effizien­zsteigerun­gen bietet, aber auch mit vie­len Her­aus­forderun­gen ein­herge­ht. Dem will die neue DIN EN 17007:2017 gerecht wer­den und prak­tis­che Ori­en­tierung­shil­fe bieten. Brum­by unter­stre­icht das: „Es gab bis­lang keine der­art umfassende Beschrei­bung der Prozesse der Instand­hal­tung. Frühere Beschrei­bun­gen haben immer nur Teilaspek­te der Instand­hal­tung abge­bildet. Die Ver­net­zung der Prozesse, in der die eigentliche Kom­plex­ität der Instand­hal­tung liegt, wurde jedoch oft­mals ausgeblendet.“

Autorin: Annedore Bose-Munde, Fachjour­nal­istin aus Erfurt

Bildquelle: Emag (1), thyssenk­rupp (2), thyssenk­rupp (3)


IMTS 2018 ist Indikator für hohe Investitionsneigung in Nordamerika

Mitte Sep­tem­ber fand die IMTS (Inter­na­tion­al Machine Tool Show) in Chica­go statt, die größte und bedeu­tend­ste Ver­anstal­tung für die Met­all­bear­beitung in Nor­dameri­ka. Der US-amerikanis­che Werkzeug­maschi­nen­ver­band AMT, Organ­isator der Show, würdigte ihren Erfolg mit Über­schriften wie „Boom­ing Man­u­fac­tur­ing Econ­o­my“ und „Vis­i­tors have cap­i­tal and are ready to invest!“. Das Beschaf­fungsver­hal­ten bre­it­er Anwen­derkreise in den USA richtet sich tat­säch­lich auf die Ver­anstal­tung. Ein Anstieg der Nach­frage nach Uni­ver­saltech­nolo­gie wird bere­its für den US-Auf­trag­sein­gang des drit­ten Quar­tals erwartet. Investi­tio­nen in Son­der­an­la­gen und Pro­jek­te soll­ten sich in den Ergeb­nis­sen für das vierte Quar­tal niederschlagen.

Das wirtschaftliche Umfeld und die wirtschaft­spoli­tis­chen Rah­menbe­din­gun­gen haben den Erfolg der IMTS begün­stigt. Für die erforder­liche Kap­i­ta­lausstat­tung hat­te bere­its die Trump‘sche Steuer­reform gesorgt. Der Werkzeug­maschi­nen­markt wird durch die Trends zur Dig­i­tal­isierung und ver­stärk­ten Automa­tion sowie zu addi­tiv­en Ver­fahren befeuert. Hinzu kom­men aktuell Wet­tbe­werb­svorteile von Boe­ing gegenüber dem europäis­chen Konkur­renten Air­bus, was die Nach­frage der Flugzeug­in­dus­trie, ins­beson­dere des Trieb­w­erks­baus, forciert. Auch die Diskus­sion stren­ger­er Schad­stof­fe­mis­sion­swerte und ggf. ein schneller Umstieg auf Elek­tro­fahrzeuge verun­sich­ern US-Autokäufer weit weniger als Kon­sumenten andernorts.

Zwar sind auto­mo­bile Großaufträge, die 2016 und 2017 erteilt wur­den, mit­tler­weile abgear­beit­et. Deshalb wird für 2018 eine struk­turell ins­ge­samt aus­geglich­enere Nach­fragestruk­tur erwartet, die weniger durch den Auto­mo­tivsek­tor geprägt ist. Jedoch plant Gen­er­al Motors in schrof­fem Gegen­satz zu den Fol­gen des Diesel­skan­dals in Europa und Deutsch­land den Anlauf eines Achtzylin­der-Dieselmod­ells. Ford will eben­falls Dieselmod­elle auf den Markt brin­gen, deren Motoren mit mehr als sieben Zylin­dern aus­ges­tat­tet sind und eine üppige Leis­tung auf die Straße brin­gen. Das Faz­it für die Auto­mo­bilin­dus­trie in den USA lautet daher, dass zwar bei leichteren Nutz­fahrzeu­gen Impulse in Rich­tung Elek­tri­fizierung abse­hbar sind. Im Pkw-Bere­ich wird es jedoch besten­falls mit­tel­fristig zu Auswirkun­gen kom­men. Und auch diese wer­den sich dann an amerikanis­chen Mobil­ität­sansprüchen und den zuge­höri­gen Fahrzeug­größen und Motorisierun­gen orientieren.

IMTS 2018 bricht alle bish­eri­gen Rekordwerte

Der IMTS-Abschluss­bericht spricht von umgerech­net 132.316 Quadrat­meter Net­toausstel­lungs­fläche, einem Plus von 4 Prozent gegenüber der Vorver­anstal­tung. Wie bere­its 2016 waren die vier so genan­nten „Co-locat­ed Shows“ der Deutschen Messe AG kom­plett in das Port­fo­lio der IMTS inte­gri­ert wor­den. Dahin­ter ste­ht ein Aussteller­poten­zial von zulet­zt min­destens 450 Firmen/Marken aus den Bere­ichen Automa­tisierung und Antrieb­stech­nik, Ober­flächen­tech­nik, Kom­pres­sion und Vaku­umtech­nik sowie des indus­triellen Zuliefer­we­sens, gerichtet auf weit­ere Sys­temkom­po­nen­ten. Die bish­erige Best­marke im Aus­tra­gungs­jahr 2000 lag bei 131.537 Quadratmetern.

Die Aussteller­an­zahl belief sich auf 2.563 Fir­men, ein Zuwachs von 7 Prozent gegenüber 2016. Die Zahl der Besuch­er notierte mit 129.415 Per­so­n­en 12 Prozent über 2016 und über­traf auch den bis­lang gülti­gen Reko­rd­w­ert aus dem Jahr 1998 von 121.764 Besuch­ern deut­lich. Damals befand man sich auf dem Höhep­unkt des Dot­com-Hype. Unab­hängig von reinen Besucherzahlen wurde aktuell ein weit über Vorver­anstal­tung liegen­des Vol­u­men konkret ver­han­del­ter Bedarfs­fälle kol­portiert, und zwar auch in Einzelge­sprächen mit VDW-Mitgliedern.

The­ma­tis­che Aus­rich­tung und Exponate-Spek­trum deutsch­er Aussteller

Addi­tive Fer­ti­gung und Hybrid­bear­beitung, Robotik und ver­stärk­te Automa­tisierung mit Schw­er­punkt auf neuen Sen­sor- und Prozes­sorkonzepten sowie Dig­i­tal­isierungsan­sätze prägten das Ausstel­lungsspek­trum und den Gesprächsstoff. Der VDW nutzte die IMTS 2018 als Plat­tform, seine Aktiv­itäten zur Kon­nek­tiv­ität als Voraus­set­zung für Indus­trie 4.0 inter­na­tion­al zu präsentieren.

Im Pro­gramm deutsch­er Aussteller stachen hochkarätige Mehrspindler mit bis zu acht Achsen her­vor. Sie kön­nen Zyk­luszeit­en zum Beispiel in der Medi­z­in­tech­nik hal­bieren. Im Bere­ich der Bear­beitungszen­tren wurde echte 5‑Achs-Fräs­bear­beitung in Kom­bi­na­tion mit hochflex­i­blen Han­dlingsys­te­men, auch robot­ergestützt und mit großen Bear­beitungsräu­men, präsen­tiert, fern­er „Heavy Cuts“ an schwieri­gen Werk­stof­fen ohne Genauigkeit­sein­buße, 5- und 6‑Achs-Bear­beitung für hoch­präzise Schleif‑, Fräs- und Bohrfunk­tio­nen in ein­er Auf­s­pan­nung, Tech­nolo­gien zur Teileerken­nung für die Präzi­sions­fer­ti­gung im Getriebe­bau und natür­lich Anla­gen zur addi­tiv­en Fertigung.

Die näch­ste IMTS find­et vom 14. bis 19. Sep­tem­ber 2020 am üblichen Aus­tra­gung­sort McCormick Place in Chica­go statt.

Autor: Ger­hard Hein, VDW

Bildquelle: VDW


Rasant und umweltfreundlich beschichten — Neues Verfahren zeigt additive Fertigungstechnologie auf einer Werkzeugmaschine

Das neue Ver­fahren für extremes Hochgeschwindigkeits-Laser­auf­tragschweißen (Ehla) ist eine echte Suc­cess-Sto­ry: inten­sive Ver­fahrensen­twick­lung in Aachen seit 2012, kon­se­quente Real­isierung und Erprobung der Sys­temtech­nik in den Nieder­lan­den und dann die indus­trielle Umset­zung in Chi­na. Und am 21. Sep­tem­ber 2018 hat das am Aach­en­er Fraun­hofer-Insti­tut für Lasertech­nik ILT und am Lehrstuhl für Dig­i­tal Addi­tive Pro­duc­tion DAP der RWTH Aachen Uni­ver­si­ty entwick­elte Ver­fahren in Ditzin­gen nun auch noch den Berthold Leibinger Inno­va­tion­spreis erhal­ten. Der Preis wird seit 2000 alle zwei Jahre für her­aus­ra­gende Forschungs- und Entwick­lungsar­beit­en zur Anwen­dung oder Erzeu­gung von Laser­licht verliehen.

Die Bauan­leitung für die weltweit wohl schnell­ste Anlage zum Laserbeschicht­en ist an und für sich sehr ein­fach: Man nehme eine CNC-Drehmas­chine, instal­liere eine Laser­strahlquelle, einen Bear­beitungskopf und ein Pul­verzu­fuhrsys­tem – fer­tig. Dieser cle­vere Ein­satz addi­tiv­er Fer­ti­gung­stech­nolo­gie wird auf der EMO Han­nover 2019 der Öffentlichkeit präsentiert.

Das neue Ver­fahren löst ein Prob­lem, das beson­ders Her­steller von stark beansprucht­en Bauteilen aus Met­all bet­rifft. Sie müssen Bauteile beschicht­en, damit sie nicht kor­rodieren oder ver­schleißen. Extrem hoch sind zum Beispiel die Ansprüche an die Beschich­tun­gen für meter­lange Off­shore-Zylin­der, die im Meer wegen der salzi­gen Umge­bung schnell ros­ten und ver­schleißen. Allerd­ings warten die üblichen Beschich­tungsver­fahren – das Hartver­chromen, das ther­mis­che Spritzen und das Auf­tragschweißen – mit Nachteilen auf. Auch das Laser­auf­tragschweißen kon­nte sich bis­lang in diesem Bere­ich nur vere­inzelt durchsetzen.

Alter­na­tive zum Hartverchromen

Das gängig­ste Ver­fahren für den Ver­schleiß- und Kor­ro­sion­ss­chutz war bish­er die Hartver­chro­mung mit Chrom(VI), das aber wegen sein­er umweltschädi­gen­den Wirkung in die EU-Chemikalien­verord­nung EC 1907/2006 (REACH) aufgenom­men wurde. Seit Sep­tem­ber 2017 darf es daher nur noch nach Autorisierung beziehungsweise beson­der­er Zulas­sung ver­wen­det wer­den. Mit diesem Prob­lem wurde die IHC Vremac Cylin­ders B.V. aus Apel­doorn (Nieder­lande) kon­fron­tiert, die Hydraulikzylin­der mit bis zu 10 m lan­gen Kol­ben­stan­gen pro­duziert. Diese kom­men unter extrem harten Bedin­gun­gen in Bag­gern, Off­shore-Anla­gen, Tief­bau und in Schw­er­maschi­nen zum Einsatz.

Wir sucht­en schon länger nach neuen Fir­men, die duk­tile und härtere Schicht­en effek­tiv auf­tra­gen“, erk­lärt Andres Veld­man, Man­ag­er Engi­neer­ing bei IHC Vremac Cylin­ders. Für duk­tile Schicht­en eignen sich elek­trolytis­che Ver­fahren und für harte Schicht­en kommt das Hochgeschwindigkeits­flamm­spritzen (HVOF) infrage. Aber auch den Laser nahm man in Apel­doorn ins Visi­er. Erste Unter­suchun­gen im Jahr 2006 ergaben zwar, dass nor­males Laser­auf­tragschweißen zu teuer und zu kom­pliziert ist. „Doch wir glaubten fest daran, dass diesem Ver­fahren die Zukun­ft gehört“, erin­nert sich Veldman.

Laserbeschicht­en ermöglicht traumhafte Werte

Er hat sich nicht geir­rt: Den Durch­bruch ver­dankt das Ver­fahren maßge­blich ein­er Inno­va­tion bei der Ver­fahrens­führung, die viel größere Beschich­tungs­geschwindigkeit­en ermöglicht. Der met­allis­che Zusatzw­erk­stoff wird direkt im Laser­strahl geschmolzen und nicht erst im Schmelzbad. Die Folge: EHLA beschichtet mit ein­er Prozess­geschwindigkeit von bis zu 500 m/min. Üblich sind bish­er 0,5 bis 2 m/min. EHLA ermöglicht außer­dem viel dün­nere Schicht­en aufzubrin­gen. Waren bish­er nur über 500 Mikrom­e­ter dicke Schicht­en möglich, so lassen sich nun 25 bis 250 Mikrom­e­ter dünne Schicht­en real­isieren. Zudem wer­den die Schicht­en glat­ter, die Rauheit wurde auf ein Zehn­tel des für Laser­auf­tragschweißen typ­is­chen Wertes reduziert.

Den Mark­ter­folg ver­danken die Aach­en­er aber auch zwei muti­gen nieder­ländis­chen Pio­nieren. Auf der Suche nach einem Anla­gen­her­steller stießen die Wis­senschaftler auf die noch junge Fir­ma Hor­net Laser Cladding B.V. aus Lex­mond (Nieder­lande), zu deren Grün­dern Jelmer Brug­man und Frank Rijs­dijk sie seit vie­len Jahren eine enge Verbindung haben. In ihrer Fab­rik ent­stand 2014 die erste EHLA-Anlage. Dabei han­delt es sich im Prinzip um einen aufgerüsteten Drehau­to­mat­en. Den Hin­ter­grund erläutert Thomas Schop­phoven, Leit­er des Teams Pro­duk­tiv­ität und Sys­temtech­nik in der Gruppe Laser­auf­tragschweißen am Fraun­hofer ILT: „Der Vorteil beim Beschicht­en von rota­tion­ssym­metrischen Bauteilen ist, dass sich die erforder­lichen Kom­po­nen­ten – also Laser­strahlquelle, EHLA-Bear­beitungskopf und Pul­verzu­fuhrsys­tem – gut inte­gri­eren und steuerung­stech­nisch anbinden lassen.“

Ver­fahren bere­its inter­na­tion­al im Einsatz

Das Zusam­men­spiel von Fraun­hofer ILT und Hor­net überzeugte IHC in Apel­doorn. „Auf der Basis eines Drehmaschi­nen­typs, die sich bei uns bere­its in Apel­doorn im Ein­satz befand, ent­stand eine völ­lig neue Anlage“, erin­nert sich Veld­man. „Es war eine cle­vere Idee, denn not­falls hät­ten wir sie – so unser Plan B – auch als Drehbank nutzen kön­nen. Beschaf­fung und Umbau der Drehmas­chine zur rund 14 Meter lan­gen EHLA-Anlage und Auf­bau sowie Inbe­trieb­nahme dauerten nur knapp sechs Monate.“

Die Nieder­län­der befind­en sich nun bere­its in der Serien­pro­duk­tion. Nach mehreren abgeschlosse­nen Pro­jek­ten ste­ht für Veld­man fest, dass das Ver­fahren derzeit noch etwa so viel wie das ther­mis­che Spritzen kostet. Preiswert­er wird es – so seine Ein­schätzung – nach der Opti­mierung der End­bear­beitung­sprozesse. Kun­den etwa aus dem Off­shore-Bere­ich kon­nten die Apel­doorner allerd­ings schon jet­zt von der neuen Schicht überzeu­gen. Dazu ließ das Unternehmen EHLA von der Risiko­man­age­ment-Organ­i­sa­tion Lloyd’s Reg­is­ter (LR) nach DIN EN ISO 15614–7 zer­ti­fizieren. Veld­man: „Die Fach­leute waren anfangs sehr skep­tisch, weil wir nur 200

Mikrom­e­ter dünne Schicht­en im Labor prüfen ließen, die dann noch auf 150 bis 100 Mikrom­e­ter herun­tergeschlif­f­en wur­den. Damit woll­ten wir sicherge­hen, dass die Schicht­en auch nach Ver­schleiß noch guten Kor­ro­sion­ss­chutz bieten.“ Die Experten von IHC wussten dabei, was sie tat­en. Seit 2015 hat das Unternehmen einige hun­dert Hydraulikzylin­der für den weltweit­en Off-Shore-Ein­satz mit Län­gen von bis zu 10 m und Durchmessern von bis zu 500 mm mit ver­schleiß- und kor­ro­sions­beständi­gen Legierun­gen für höch­ste Ansprüche beschichtet.

Auf die Vielzahl an möglichen Anwen­dun­gen set­zt auch die Trumpf Laser- und Sys­temtech­nik GmbH aus Ditzin­gen, die mit­tler­weile Laser­an­la­gen inklu­sive EHLA-Ver­fahren für unter­schiedliche Bauteil­größen anbi­etet. Die umwelt­fre­undliche und schnelle Tech­nik überzeugt aber auch außer­halb Europas. Neuerd­ings set­zen auch chi­ne­sis­che Anwen­der auf das Ver­fahren. So erläutert Chen Hong, Geschäfts­führer der ACu­ni­ty GmbH aus Aachen, einem Spin-off des Fraun­hofer ILT: „Der Bedarf für das EHLA-Ver­fahren ist sehr hoch, denn Chi­na will in den kom­menden zwei Jahren das Hartver­chromen nach europäis­chem Vor­bild regle­men­tieren.“ 2017 ging das Spin-off daher eine strate­gis­che Koop­er­a­tion mit der Chi­na Acad­e­my of Machin­ery Sci­ence and Tech­nol­o­gy Group Co., Ltd. (CAM) in Peking ein und lieferte eine 5‑Achs-Anlage mit ein­er vom Fraun­hofer ILT angepassten EHLA-Düsen­tech­nolo­gie. Nach den erfol­gre­ichen Ein­sätzen bei CAM in Peking orderte das Unternehmen Hebei Jingye Addi­tive Man­u­fac­tur­ing Tech­nol­o­gy Co. Ltd. zwei Anla­gen zur Außenbeschich­tung von bis zu fünf Meter lan­gen Off­shore-Hydraulikzylin­dern mit einem max­i­malen Durchmess­er von einem Meter sowie eine weit­ere Anlage zur Innenbeschich­tung. Nach dem ersten Erfolg des EHLA-Ver­fahrens in Chi­na ist Geschäfts­führer Hong opti­mistisch, dass dem­nächst Aufträge aus der Off­shore-Branche über fünf bis zehn Anla­gen fol­gen. Mit den näch­sten Aufträ­gen soll sich auch die Pro­duk­tion­sweise ändern. Han­delte es sich bish­er in erster Lin­ie um maßgeschnei­derte Son­der­maschi­nen, soll nun ein Mod­ul­baukas­ten für kleine, mit­tlere bis hin zu sehr großen Anla

gen entste­hen.

Das Ver­fahren läuft anderen den Rang ab

Im Kom­men sind außer EHLA auch andere Ver­fahren – wie das laser­basierte Auf­tra­gen von Nanos­truk­turen (Pro­jekt Laser-4-Fun) oder auch Weit­er­en­twick­lun­gen von klas­sis­chen Ver­fahren wie dem Wol­fram-Inert­gas- oder dem Plas­ma-Pul­ver-Auf­tragschweißen (PTA). „Weltweit existiert außer EHLA bish­er aber kein anderes flex­i­bles, ressourcenef­fizientes und gle­ichzeit­ig wirtschaftlich­es Beschich­tungsver­fahren für das Auf­tra­gen hochqual­i­ta­tiv­er, schmelzmet­al­lur­gisch ange­bun­den­er, dün­ner Schicht­en“, betont Schop­phoven. „Wegen der form­schlüs­si­gen Verbindung gibt es hier deut­liche Vorteile gegenüber Schicht­en, die mit ther­mis­chem Spritzen oder elek­tro­chemis­chen Ver­fahren aufge­tra­gen wer­den – denn dort ist die Schichthaf­tung nur sehr begrenzt.“

Autor: Fachjour­nal­ist Niko­laus Fecht, Gelsenkirchen,

Bildquelle: ILT Volk­er Lan­nert (1), ACu­ni­ty (2), pichit­stock­er – stock.adobe.com (3), ILT (4)


AMB überzeugt auf ganzer Linie

Die 1.553 Aussteller, mehr als 91.000 Besuch­er und natür­lich auch die Messe Stuttgart selb­st blick­en auf eine erfol­gre­iche AMB 2018 zurück. In zehn Hallen auf mehr als 120.000 Brut­to­quadrat­metern präsen­tierten alle Welt­mark­t­führer ihre Inno­va­tio­nen für die Pro­duk­tion von mor­gen und die AMB stellte ein­mal mehr unter Beweis: In Stuttgart schlägt das Herz der Metallbearbeitung.

Neben den quan­ti­ta­tiv­en Bestleis­tun­gen, zählten aber vor allem auch qual­i­ta­tive Stan­dards. Hier prof­i­tierten die Besuch­er der AMB von einem einzi­gar­ti­gen Wis­senstrans­fer und erhiel­ten wertvolle Impulse sowie Antworten auf aktuelle Fragestel­lun­gen, um für die aktuellen Her­aus­forderun­gen bestens gerüstet zu sein. Das hochkarätige Rah­men­pro­gramm der AMB wartete mit zahlre­ichen High­lights auf. Zu den aktuellen Trendthe­men erhiel­ten die Fachbe­such­er einen Überblick beispiel­sweise auf der Son­der­schau „Inno­va­tion­s­tour Met­all­bear­beitung“ des Insti­tuts für Pro­duk­tion­s­man­age­ment, Tech­nolo­gie und Werkzeug­maschi­nen (PTW) der TU Darm­stadt. In der Paul Horn Halle (Halle 10) zeigten Inno­va­tions­führer aus dem Bere­ich der spanen­den Fer­ti­gung ihre zukun­ftsweisenden Pro­duk­te und liefer­ten damit Lösun­gen für die Zerspanung von morgen.

Den Nach­wuchs für die met­all­bear­bei­t­ende Indus­trie begeis­tern und von der pos­i­tiv­en Energie der Branche überzeu­gen: Dies war eine Auf­gabe, der sich die AMB mit ver­schiede­nen Ange­boten wid­mete. So fan­den unter anderem die World­Skills Ger­many – der nationale Vorentscheid im Wet­tkampf der jun­gen Zerspan­er und Mechaniker – auf der AMB ihr Zuhause. Den Gewin­nern der Diszi­plinen CNC-Fräsen, CNC-Drehen und erst­ma­lig auch Poly­mechanik wink­ten Start­plätze im deutschen Nation­al­team bei den Welt­meis­ter­schaften der World­Skills 2019 in Kazan (Rus­s­land).

Ein Schw­er­punkt, der sich durch alle Hallen zog und in der Son­der­schau Dig­i­tal Way mit angeschlossen­em Kongress gipfelte, war das The­ma Dig­i­tal­isierung in der Pro­duk­tion. Neben dem Fachkongress mit 36 exk­lu­siv­en Vorträge bildete eine umfassende Begleitausstel­lung mit rund 30 Ausstellern den zweit­en Baustein. Hier kon­nten sich Besuch­er und ins­beson­dere die Dig­i­tal­isierungsver­ant­wortlichen der Unternehmen über inno­v­a­tive Lösungsan­sätze informieren, um die Poten­ziale ein­er dig­i­tal­isierten Pro­duk­tion zu erken­nen und zu nutzen. Last but not least wurde mit der Gewa­tec Lern­fab­rik und der Elabo Smart Fac­to­ry Ver­net­zung live erleb­bar gemacht.

Save-the-date: Vom 15. – 19. Sep­tem­ber 2020 feiert die AMB ein run­des Jubiläum mit der 20. Auflage.

Autor: Cor­nelia Bonow, Messe Stuttgart

Bildquelle: Messe Stuttgart 

 


umati für alle: Was es bringt und wie Sie mitmachen können

umati wird sich als Stan­dard nur durch­set­zen, wenn ihn möglichst viele nutzen. Deshalb wurde die Vorstel­lung von umati auf der AMB mit Pressekon­ferenz und eigen­em Mess­e­s­tand auch von ein­er gut besucht­en Infor­ma­tionsver­anstal­tung für VDW-Mit­glieder ergänzt. Dort kon­nte man sich aus erster Hand informieren. Dr. Alexan­der Broos, Leit­er Tech­nik und Forschung beim VDW, erläuterte die Hin­ter­gründe und die weit­ere Pla­nung des Pro­jek­ts. Caren Drip­ke vom Pro­jek­t­part­ner ISW (Insti­tut für Steuerung­stech­nik der Werkzeug­maschi­nen und Fer­ti­gung) der Uni Stuttgart gab Ein­blicke in die bish­er definierte Seman­tik und stellte Use Cas­es und Para­me­ter vor.

Was ist umati?

  • umati ste­ht für univer­sal machine tool inter­face und damit für eine ein­heitliche Schnittstelle, die Werkzeug­maschi­nen und Anla­gen sich­er, naht- und müh­e­los in kun­den- und anwen­der­spez­i­fis­che IT-Ökosys­teme inte­gri­eren kann.
  • umati dient der Anbindung von Werkzeug­maschi­nen an IT-Sys­teme inner­halb und außer­halb des Pro­duk­tion­sum­felds (MES, ERP, Cloud, …).
  • umati liefert im Kern eine stan­dar­d­isierte Seman­tik und ein Infor­ma­tion­s­mod­ell auf Basis von OPC UA.
  • umati bein­hal­tet spez­i­fis­che Erweiterun­gen für die Her­steller und Anwen­der von Werkzeugmaschinen.
  • umati bietet einen Stan­dard nicht nur in Deutsch­land, son­dern für Anwen­der in der ganzen Welt.

Was wird standardisiert?

  • Para­me­ter­de­f­i­n­i­tion nach Use Cas­es (OPC UA-Vorge­hensweise), z. B. 
    • Schnel­lüberblick Pro­duk­tion läuft
    • Pro­gramm und Maschinenstatus
    • Überblick des Fertigungsauftrags
    • Fehlerüberblick
    • Betrieb­szu­s­tand
  • 100+ Para­me­ter, 20+ Use Cas­es als Grund­lage für Infor­ma­tion­s­mod­el­lierung in OPC UA
  • Überblick der Infor­ma­tion­sclus­ter des OPC UA Com­pan­ion Informationsmodells 
    • Infor­ma­tio­nen zur Maschinenidentifikation
    • Betrieb­szu­s­tand der Maschine
    • Infor­ma­tion über Fertigungsauftrag
    • Ver­brauchsin­for­ma­tio­nen (Energie, Verbrauchsmaterialen)
    • Prog­nosen zu Benutzerinteraktionen
    • Zus­tandswech­sel der Maschine

Wie kann ich umati nutzen, und was kostet das?

  • Die Nutzung von umati vere­in­facht und reduziert den Aufwand für die Maschi­ne­nan­bindung an kun­den­seit­ige IT-Infrastrukturen.
  • Per­son­al­res­sourcen wer­den weniger belastet, Pro­jek­te schneller real­isiert und Kosten reduzieren sich.
  • umati entste­ht als offen­er, frei ver­füg­bar­er Stan­dard auf Basis von OPC UA.
  • Für die Nutzung der umati Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tion in einem OPC UA Serv­er eines eige­nen Pro­duk­ts fall­en keine zusät­zlichen Lizen­zge­bühren an.
  • Die Nutzung speziell entwick­el­ter Soft­warekom­po­nen­ten ist zu lizensieren.
  • Die Nutzung der Marke umati ist an eine Zer­ti­fizierung der imple­men­tierten Schnittstelle gebun­den, für die zusät­zliche Kosten anfall­en können

Wann und wie kann ich mitmachen?

  • Die Konzepter­stel­lung erfol­gt in ein­er zurzeit geschlosse­nen kleinen Arbeits­gruppe, da hier­für hohes Engage­ment, inten­sive Diskus­sio­nen und gegen­seit­iges Ver­trauen notwendig sind.
  • Im vierten Quar­tal 2018 wird ein erstes Review in einem, um aus­gewählte Teil­nehmer erweit­erten Kreis stattfinden.
  • Ab Anfang 2019 soll in der Joint Work­ing Group (JWG) bei der OPC Foun­da­tion ein Review­prozess starten, in den sich jed­er Inter­essierte ein­brin­gen kann. Ziel ist eine OPC UA Com­pan­ion Specification.
  • Bis zur EMO Han­nover 2019 soll dieser Prozess weit­ge­hend abgeschlossen sein, zumin­d­est soll eine Draft Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tion und ein Release Can­di­date vorliegen.
  • Inter­essierte Unternehmen kön­nen sich bere­its auf der EMO Han­nover 2019 an die Ini­tia­tive anschließen, der Aufruf hierzu erfol­gt ca. Ende des ersten Quar­tals 2019. Für die Imple­men­tierung zur EMO Han­nover 2019 wird ein Design Freeze der Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tion erfolgen.

Bei Inter­esse an der Mitar­beit in der JWG oder als Part­ner für die EMO Han­nover 2019 kön­nen Sie sich im Inter­net unter info@umati.info vorregistrieren.

Autor: Götz Görisch, VDW

Bildquelle: VDW


umati – Einführung einer neuen Marke

Seit gut einem Jahr arbeit­et der VDW mit acht Mit­glied­sun­ternehmen und fünf Steuerung­sh­er­stellern an ein­er offe­nen Schnittstelle für die Anbindung von Werkzeug­maschi­nen an über­ge­ord­nete IT-Sys­teme. Das Pro­jekt fir­mierte unter dem etwas sper­ri­gen Titel „Kon­nek­tiv­ität für Indus­trie 4.0“. Zur AMB 2018 Mitte Sep­tem­ber in Stuttgart schließlich hat der VDW die Marke umati für das Pro­jekt aus der Taufe gehoben.

Der Begriff umati machte spätestens ab dem zweit­en Mes­se­tag in Stuttgart die Runde, nach­dem er vom VDW-Vor­sitzen­den Dr. Heinz-Jür­gen Prokop im Rah­men ein­er sehr gut besucht­en Pressekon­ferenz vorgestellt wurde. umati ste­ht für univer­sal machine tool inter­face. Nach Überzeu­gung des VDW ist dieser Begriff offen, zukun­fts­fähig sowie inter­na­tion­al ver­ständlich und anschlussfähig. Denn angestrebt ist ein inter­na­tionaler Stan­dard, der von möglichst vie­len Werkzeug­maschi­nen- und Steuerung­sh­er­stellern weltweit genutzt wird.

Die Marke beste­ht aus einem Logo und einem Icon, das ins­beson­dere auch für mobile Anwen­dun­gen sehr gut ein­set­zbar ist. Der Marke­nauftritt ste­ht für sich und ist völ­lig unab­hängig vom VDW. Lediglich der Zusatz Eine Ini­tia­tive des VDW weist noch auf den Urhe­ber hin, wird aber ent­fall­en, wenn die Entwick­lungsar­beit­en abgeschlossen sind und der Stan­dard am Markt ver­füg­bar ist. Bis dahin soll die Bekan­ntheit des VDW der neuen Marke noch unter die Arme greifen.

Ver­net­zung auf der Messe real und vituell

Um das umati-Look and ‑Feel auch optisch zu ver­bre­it­en, war der VDW im Rah­men des so genan­nten Dig­i­tal Way mit einem eige­nen Mess­e­s­tand in Stuttgart vertreten. High­light auf dem Stand war die Visu­al­isierung ver­schieden­er Demoan­bindun­gen, die von den beteiligten Part­nern für die Messe real­isiert wur­den. Zu sehen war dies sehr anschaulich auf einem Bild­schirm der Fir­ma IGH Infotec aus Lan­gen­feld, die mit Hil­fe eines Gelän­de­plans aufzeigten, wo über­all auf der Messe die ange­bun­de­nen Maschi­nen zu find­en waren. Auf den Stän­den wiederum waren die Maschi­nen mit einem Aufk­le­ber gekennze­ich­net und damit iden­ti­fizier­bar. Pro­jek­t­part­ner sig­nal­isierten auf ihren Stän­den ihre Beteili­gung an der Erar­beitung der Schnittstelle außer­dem mit Auf­stellern an geeigneten Stan­dorten. Ver­net­zung virtuell, aber auch real, hieß die Devise.

Inter­essen­ten erhiel­ten am umati-Stand einen kleinen Fly­er, der die wichtig­sten Infor­ma­tio­nen zusam­men­fasste. Er stand in Deutsch und Englisch zur Ver­fü­gung. Begleit­et wurde dieser Erstauf­schlag von ein­er zweis­prachi­gen Inter­net­seite www.umati.info, die sukzes­sive aus­ge­baut und kün­ftig immer über den neuesten Stand im Pro­jekt Auskun­ft geben wird.

Schließlich wurde die Lancierung der Marke mit ein­er Social-Media-Kam­pagne begleit­et. Unter dem #umati kon­nten und kön­nen Pro­jek­t­part­ner auf Twit­ter über ihre Aktiv­itäten im Zusam­men­hang mit umati bericht­en. Inter­essen­ten kön­nen kom­men­tieren und auch Fra­gen stellen.

umati ist ein Kunst­wort, dessen Bedeu­tung in der Fach­welt jedoch ein­fach abzuleit­en ist. Entsprechend groß ist die Her­aus­forderung, umati bekan­nt zu machen. Man denke jedoch an USB oder IOS, die eben­falls nicht selb­sterk­lärend sind, jedoch mit­tler­weile so bekan­nt, dass die Abkürzun­gen selb­st ein­er bre­it­en Öffentlichkeit nicht mehr erk­lärt wer­den müssen. Wenn dies für umati in der Fach­welt die Pro­duk­tion­stech­nik erre­icht ist, — und daran kön­nen viele Part­ner mitwirken — ist die Arbeit getan.

Mehr über umati, die Funk­tion­sweise sowie die beteiligten Pro­jek­t­part­ner erfahren Sie auf der Web­seite der Pro­jek­t­gruppe.

Autor: Sylke Beck­er, VDW

Bildquelle: VDW


VDW veranstaltet erstmals Technologiesymposien in den USA

Der VDW ver­anstal­tet Anfang Dezem­ber 2018 erst­mals zwei Tech­nolo­giesym­posien in den USA, am 04. Dezem­ber 2018 in Detroit, Michi­gan, und am 06. Dezem­ber 2018 in Char­lotte, North Car­oli­na. In bei­den Regio­nen sind sehr viele Werkzeug­maschi­ne­nan­wen­der ansäs­sig. Unter dem Mot­to „Inno­va­tio­nen in der Fer­ti­gung­stech­nik – Werkzeug­maschi­nen aus Deutsch­land“ präsen­tieren sich 22 namhafte, deutsche Her­steller einem aus­gewählten Fachbesucherpublikum.

Die aktuelle wirtschaftliche Sit­u­a­tion und die all­ge­meinen Rah­menbe­din­gun­gen für die geplanten Tech­nolo­giesym­posien sind außeror­dentlich pos­i­tiv. Denn die USA sind nach wie vor der zweitwichtig­ste Markt für die deutsche Werkzeug­maschi­nenin­dus­trie. Der Pur­chas­ing Man­agers‘ Index PMI befind­et sich auf Spitzen­niveau, das Kon­sumenten­ver­trauen erre­icht Reko­rd­w­erte. Mit einem realen Wach­s­tum des Brut­toin­land­spro­duk­ts von 2,9 Prozent dürfte im laufend­en Jahr das beste Ergeb­nis seit 2015 einge­fahren wer­den. Die fünf stärk­sten Abnehmer­branchen von Werkzeug­maschi­nen wollen deut­lich mehr investieren als im Vor­jahr. Dies sind die Elektrotechnik/Elektronik, die Auto­mo­bilin­dus­trie, die Fein­werk­tech­nik/Mess- und Medi­z­in­tech­nik sowie der Maschi­nen­bau und die Luftfahrzeugindustrie.

Der Werkzeug­maschi­nen­ver­brauch als Schlüs­sel­größe für die Entwick­lung wird 2018 voraus­sichtlich stark expandieren, um bis zu 13 Prozent auf Dol­lar­ba­sis. Das USA-Geschäft der deutschen Her­steller stieg 2017 um 18 Prozent, nach­dem es bere­its im Vor­jahr ein Plus von 11 Prozent verze­ich­nete. Der Export für das erste Hal­b­jahr 2018 notierte ein Plus von 8 Prozent. Der Auf­trag­sein­gang legte im gle­ichen Zeitraum um sat­te 20 Prozent zu.

Für die Sym­posien in Detroit und Char­lotte haben sich 22 deutsche Werkzeug­maschi­nen­her­steller angemeldet: Alzmet­all, Chi­ron-Werke, Emag Gruppe, Emco Magde­burg, FFG Europe & Amer­i­c­as, Glea­son-Pfauter, Hein­rich Georg, Heller, Hermle, Index Werke, Kapp Niles, Niles-Sim­mons-Hegen­schei­dt, Open Mind, Peisel­er, Pro­fi­la­tor, Profiroll Tech­nolo­gies, Sam­ag, Schütte, SW Schwäbis­che Werkzeug­maschi­nen, Siemens, Weiss­er, Zim­mer & Kreim.

Sie wer­den sich an bei­den Ver­anstal­tung­sorten mit jew­eils 20-minüti­gen Fachvorträ­gen präsen­tieren. Die Sym­posien richt­en sich an die in der jew­eili­gen Region ansäs­si­gen Abnehmer­branchen wie Auto­mo­bil- und Zulieferindus­trie, Maschi­nen­bau, Luft­fahrtin­dus­trie, Medi­z­in­tech­nik, Mould & Die.

Um die deutschen Anbi­eter und die US-Kun­den noch geziel­ter zusam­men­zuführen, sind par­al­lel zu den Vorträ­gen im Vor­feld ter­minierte B2B-Meet­ings geplant. Fern­er lädt der VDW am Abend des jew­eili­gen Ver­anstal­tungstages zu einem Aben­demp­fang ein. Er bietet die Plat­tform zur Ver­tiefung der Gespräche zwis­chen den deutschen Anbi­etern und den Gästen aus den USA.

Die Sym­posien find­en in Koop­er­a­tion mit den Deutsch-Amerikanis­chen Han­del­skam­mern in Chica­go und Atlanta statt. Inter­essierte Anwen­der kön­nen sich auf den Web­seit­en der Han­del­skam­mern kosten­los für eine Teil­nahme anmelden: Sym­po­sium Detroit (04. Dezem­ber 2018)Sym­po­sium Atlanta (06. Dezem­ber 2018). Mehr über die Hin­ter­gründe der Tech­nolo­giesym­posien erfahren Sie auf der Web­seite des VDW.

Autor: Klaus-Peter Kuh­n­münch, VDW


Club of Metalworking: Es geht los!

Ursprünglich bere­its für Sep­tem­ber vorge­se­hen, musste die Pro­duk­tion der Mit­glied­skarten zulet­zt um einige Wochen nach hin­ten ver­schoben wer­den. Anpas­sun­gen am Design, tech­nis­che Pro­beläufe und înterne Abstim­mungen soll­ten die best­mögliche Kom­bi­na­tion aus Qual­ität und Funk­tion­al­ität sich­er­stellen, stell­ten uns — wie auch unsere Mit­glieder — aber vor so manche Geduldsprobe.

Das lange Warten hat sich jedoch gelohnt: Ab sofort ent­fällt für Sie als Mit­glied des Club of Met­al­work­ing die Reg­istrierung zur EMO Han­nover. Ihre per­sön­liche Clubkarte ist bere­its für eine kosten­lose Dauerkarte zur EMO Han­nover 2019 freigeschal­tet — nutzen Sie ein­fach den Bar­code auf der Rück­seite der Karte, um Ein­lass auf das Messegelände zu erhal­ten. Auf dem Messegelände kön­nen Sie mit der Karte eine Rei­he weit­er­er Ser­vices in Anspruch nehmen, wie etwa die kosten­freie Garder­obe oder die Lounge des Club of Met­al­work­ing. Die Karten befind­en sich derzeit in der Pro­duk­tion und wer­den voraus­sichtlich ab Ende Novem­ber in den Ver­sand gehen.

Bere­its seit weni­gen Tagen find­en reg­istri­erte Mit­glieder auf der Club-Web­seite ein Forum zum Aus­tausch über die Welt der Met­all­bear­beitung und inter­na­tionale Fachmessen. Hier kön­nen Sie zum Beispiel Gle­ich­gesin­nte find­en, um sich bei einem Messeaufen­thalt im Aus­land zu gemein­samen Aktiv­itäten zu verabre­den. Oder freibleibende Hotelz­im­mer nach Ablauf der Stornierungs­frist anderen Messebe­such­ern anbi­eten, die bei der Zim­mer­suche weniger erfol­gre­ich waren. Oder Kon­takt zu Club-Mit­gliedern aus aller Welt aufnehmen, die im Messeall­t­ag oder im Akquisegeschäft leicht unterzuge­hen dro­hen. Haben Sie einen inter­es­san­ten Gesprächspart­ner gefun­den, kön­nen Sie das Gespräch über die angeschlossene Chat­funk­tion bilat­er­al fortsetzen.

Auch im Social-Media-Bere­ich ist der Club of Met­al­work­ing seit Kurzem aktiv. Auf Insta­gram posten wir immer wieder inter­es­sante Bilder aus der Welt der Met­all­bear­beitung, unter­legt mit aktuellen Infor­ma­tio­nen und span­nen­den Per­spek­tiv­en. Inner­halb weniger Wochen kon­nten sich bere­its über 110 Fans für den Kanal begeis­tern – wir wür­den uns freuen, wenn auch Sie einen Klick dalassen und uns schon bald auf Insta­gram fol­gen möchten.