Schnittstellenstandard wird Digitalisierung deutlich vereinfachen

Auf der EMO Han­nover erwartet die Besuch­er in Halle 9 eine Demon­stra­tion, wie umati im großen Stil funk­tion­iert. Geplant sind min­destens 100 ver­net­zte Maschi­nen nationaler und inter­na­tionaler Her­steller, die Vorstel­lung der laufend­en Aktiv­itäten sowie die Präsen­ta­tion des inter­na­tion­al abges­timmten Entwur­fes der Com­pan­ion Specification.

Mit der auf OPC UA basieren­den Schnittstelle umati (uni­ver­sal machine tool inter­face) will der VDW erre­ichen, dass Dat­en durch eine offene, stan­dar­d­isierte Anbindung aus Maschi­nen geleit­et wer­den, die mit unter­schiedlichen Steuerun­gen aus­ges­tat­tet sind. Ver­gle­ich­bar mit einem USB-Stick. „Es geht darum, etwas zu schaf­fen, das die Com­put­erindus­trie längst hat“, macht Dr. Heinz-Jür­gen Prokop, Vor­sitzen­der des VDW, deutlich.

umati kann viel­seit­ige Kun­den­wün­sche erfüllen
Für Maschi­nen­bauer gehört die Dig­i­tal­isierung längst zum täglichen Busi­ness. Und so for­mulieren die Unternehmen auch ihre

Vorstel­lun­gen für den prak­tis­chen Ein­satz und die Erwartun­gen an umati. „Derzeit konzen­tri­eren wir uns bei Profiroll auf die Analyse von Maschi­nen­dat­en, um immer engere Tol­er­anzen prozess­sich­er zu erre­ichen. So ist in den ver­gan­genen Jahren eine Härtekom­pen­sa­tion entwick­elt wor­den, die Schwankun­gen im einge­hen­den Mate­r­i­al prozess­seit­ig aus­regelt – wenn man so will eine intel­li­gente Mas­chine. Eine groß angelegte Ver­ar­beitung von Maschi­nen­zu­s­tands­dat­en erfol­gt bei uns noch nicht. Entsprechend haben wir zunächst ander­weit­ig im VDW an der Erar­beitung des umati-Stan­dards mit­gewirkt, da die Ressourcen zur Soft­wa­reen­twick­lung im Haus begren­zt sind“, sagt Dr. Stephan Kohls­mann, Geschäfts­führer der Profiroll Tech­nolo­gies GmbH aus Bad Düben. „Unsere Kun­den wün­schen zunehmend Infor­ma­tio­nen zum Zus­tand der Maschi­nen, erre­icht­en Stück­zahlen und auch teile­spez­i­fis­che Dat­en. Wir Her­steller von Werkzeug­maschi­nen wis­sen, welche Infor­ma­tio­nen für einen Betreiber von Inter­esse sind und sind damit prädes­tiniert, einen Stan­dard zu definieren und mit den Steuerung­sh­er­stellern zu vere­in­baren. Somit kann in Zukun­ft der Betreiber von unter­schiedlich­sten Werkzeug­maschi­nen erwarten, die notwendi­gen Dat­en in einem ein­heitlichen Kon­text, in einem ein­heitlichen Takt und in einem ein­heitlichen Daten­for­mat zur Ver­fü­gung gestellt zu bekom­men. Das ist ein Riesen­fortschritt, weil er sich nur noch mit der für ihn spez­i­fis­chen, eben­falls stan­dar­d­isierten Spe­icherung und Ver­ar­beitung der Dat­en küm­mern muss“, erk­lärt er weiter.

Zu den Einspar­poten­zialen und Opti­mierun­gen, die durch einen ein­heitlichen Schnittstel­len­stan­dard real­isiert wer­den kön­nen, sagt Kohls­mann: „Heute erhal­ten wir Maschi­nen­her­steller von jedem Kun­den in einem Las­ten­heft eine spez­i­fis­che Anforderung zur Bere­it­stel­lung von für ihn wichti­gen Dat­en in einem For­mat, das er sich aus­gedacht hat. Das begrün­det pro­jek­t­spez­i­fis­che zeit- und kosten­in­ten­sive inge­nieurtech­nis­che Bear­beitung und Anpas­sung von Soft­ware. Der Stan­dard umati macht eine Erfül­lung der viel­seit­i­gen Kun­den­wün­sche über­haupt erst möglich. Das ist im Maschi­nen­bau ein rev­o­lu­tionäres Pro­jekt und ver­gle­ich­bar mit dem neuen mobilen Über­tra­gungs­stan­dard 5G, durch den Entwick­lun­gen wie autonomes Fahren, Aug­ment­ed und Vir­tu­al Real­i­ty oder Echtzei­tan­wen­dun­gen Einzug in den All­t­ag halten.“

Grund­lage für dynamis­che, zukün­ftige Geschäftsmodelle
Auch bei der Sam­ag Saalfelder Werkzeug­maschi­nen GmbH hat das The­ma Dig­i­tal­isierung sowohl im Umfeld der Serien­fer­ti­gung Auto­mo­tive als Anla­gen­be­treiber als auch im Seg­ment Machine Tools beson­dere Bedeu­tung. „Basis für IoT oder Indus­trie 4.0 ist ein­er­seits die Ken­nt­nis der pro­duzierten Dat­en und deren Bedeu­tung während der Leben­szeit eines Sys­tems sowie die Nutzung ein­er gemein­samen Sprache, damit alle Ele­mente eines Sys­tems sich let­z­tendlich ver­ste­hen. Sam­ag Machine Tools schafft durch die enge Zusam­me­nar­beit mit den Entwick­lungsabteilun­gen der Pre­mi­um­liefer­an­ten die Voraus­set­zun­gen“, sagt Sam­ag-Geschäfts­führer Roland Emig.

„Durch einen opti­mierten, abgesicherten und stan­dar­d­isierten Daten­zu­gang zu den Pla­nungs- und/oder Steuerungssys­te­men sind unter anderem eine opti­mierte Aus­las­tung von Maschi­nen und Anla­gen, eine Ver­mei­dung unge­planter Still­standzeit­en sowie die opti­mierte Pla­nung von Ver­füg­barkeit­en und Kapaz­itäten umzuset­zen“, so Emig weit­er. Ergänzend dazu sei die gemein­same Vorge­hensweise Grund­lage für dynamis­che, zukün­ftige Geschäftsmod­elle wie zum Beispiel Pay-per-Use, Pre­dic­tive Main­te­nance, Smart Mon­i­tor­ing, Smart Data Ser­vices und Capacity-on-Demand.

„Grund­sät­zlich beste­hen zudem deut­liche Poten­ziale für die Erle­ichterung der Exporte durch eine sofor­tige Imple­men­tierung der Maschi­nen und Anla­gen in beste­hende Organ­i­sa­tion­sstruk­turen  ohne nationale Anpas­sun­gen. Dazu kommt die Reduzierung der Vari­anten­vielfalt, die Möglichkeit, konzen­tri­ertes Experten­wis­sen im Unternehmen absich­ern zu kön­nen, die Release-Sicher­heit und die Daten­sicher­heit“, unter­stre­icht Emig.

Tech­nis­che Grund­la­gen für glob­alen Stan­dard zur Vernetzung
Grund­lage der entste­hen­den Spez­i­fika­tion ist OPC UA (Open Plat­form Com­mu­ni­ca­tions Uni­fied Archi­tec­ture) – ein Date­naus­tausch-Stan­dard für eine her­steller- und plat­tfor­munab­hängige indus­trielle Kom­mu­nika­tion. „Der Stan­dard liefert gle­ichzeit­ig ein Daten­mod­ell und eine Kom­mu­nika­tion­sstruk­tur, um Para­me­ter und Seman­tik in stan­dar­d­isiert­er, offen­er Form zu imple­men­tieren. Deshalb find­et er ras­ante Ver­bre­itung, ger­ade im Maschi­nen- und Anla­gen­bau”, erläutert Dr. Alexan­der Broos, Leit­er Forschung und Tech­nik beim VDW, die tech­nis­che Basis. Denn die Imple­men­tierung ist ver­gle­ich­sweise ein­fach, da Entwick­lungspakete genutzt wer­den kön­nen, um einen so genan­nten OPC UA-Serv­er zu kon­fig­uri­eren und diesen indi­vidu­ell anzu­passen. (siehe dazu auch das beigestellte Interview.)

Eine wichtige Rolle spie­len dabei ein­heitlich definierte Para­me­ter, die in Form in ein­er OPC UA Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tion beschrieben und veröf­fentlicht wer­den. Träger der Stan­dards ist die OPC-Foun­da­tion, die die Veröf­fentlichung und Ver­bre­itung von OPC UA-Stan­dards unter­stützt. Somit ist auch die OPC-Foun­da­tion, ein Indus­triekon­sor­tium, das die Stan­dards für die offene Kon­nek­tiv­ität von indus­triellen Automa­tisierungs­geräten und ‑sys­te­men erstellt und aufrechter­hält, ein wichtiger Part­ner. Der VDW ist seit Juni 2018 Mitglied.

Die wach­sende Bedeu­tung der Dig­i­tal­isierung ist ein Kern­the­ma der EMO Han­nover 2019. So bietet der Ausstel­lungs­bere­ich „IoT in der Pro­duk­tion“ den gesamten Überblick zu zen­tralen Aspek­ten der Dig­i­tal­isierung, wie Indus­tri­al Secu­ri­ty, Data Ana­lyt­ics, Indus­tri­al Cloud Ser­vices, Process Mon­i­tor­ing, Pre­dic­tive Main­te­nance, Arti­fi­cial Intel­li­gence AI und Machine Learn­ing sowie Big Data-Management.

Flexibilität ist wichtig für marktfähigen Standard

Dr. Alexan­der Broos ist Leit­er Forschung und Tech­nik beim VDW. Er erläutert, welche glob­alen Her­aus­forderun­gen bei der Imple­men­tierung eines ein­heitlichen OPC-Stan­dards zu meis­tern sind.

Herr Dr. Broos, auf welchem Arbeits­stand ist umati heute?
Derzeit arbeit­en wir qua­si an umati 1.0. Das wird sich weit­er­en­twick­eln, so wie es bei Soft­ware im Kon­text prak­tis­ch­er Anwen­dungs­fälle üblich ist. Irgend­wann gibt es umati 1.1 oder umati 2.0. Dies von der

Nor­mung und Stan­dar­d­isierung her zu real­isieren, ist ein kom­plex­er Prozess. Konkret heißt das: Wir müssen auf Verän­derun­gen reagieren, gegebe­nen­falls auch mit einem Update. Und wir müssen entschei­den, wie die Abwärt­skom­pat­i­bil­ität real­isiert wer­den soll.

Inwieweit ist umati Wet­tbe­wer­ber zum US-amerikanis­chen Stan­dard MTConnect?
Sowohl umati als auch MTCon­nect sind offene Schnittstellen. Umati set­zt voll auf das frei kon­fig­urier­bare OPC UA als Kom­mu­nika­tion­splat­tform. OPC UA schafft einen Rah­men, inner­hal­ben dessen geregelt ist, auf welche Weise die Maschi­nen miteinan­der kor­re­spondieren. Was genau kom­mu­niziert wird, ist indi­vidu­ell zu regeln, durch die Beschrei­bung von Para­me­tern in ein­er OPC UA Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tion, die qua­si ein Wörter­buch darstellt. Im Bestreben, ein ein­heitlich­es Wörter­buch zu erar­beit­en, find­et auch eine Abstim­mung zwis­chen umati und MTCon­nect statt. Bezüglich der Umset­zung gibt es jedoch einige Unter­schiede. umati strebt hier an, das spezielle Domä­nen­wis­sen der Werkzeug­maschi­nenin­dus­trie gezielt in Seman­tik und Infor­ma­tion­s­mod­ell umzusetzen.

Welche Rolle spielt der VDMA bei der Thematik?
Die OPC-Foun­da­tion hat eine Koop­er­a­tionsvere­in­barung mit dem VDMA (Ver­band Deutsch­er Maschi­nen- und Anla­gen­bau). Das heißt: Der VDMA fungiert für alle Branchen des Maschi­nen- und Anla­gen­baus als deutsche und europäis­che Plat­tform und als strate­gis­ch­er Part­ner der OPC-Foun­da­tion. Unternehmen, die OPC imple­men­tieren wollen, nutzen dafür dann die so genan­nten branchen­struk­turi­erten VDMA-Ein­heits­blät­ter. Ger­ade die VDMA-Fachver­bände Robotik + Automa­tion und die Kun­st­stoff- und Gum­mi­maschi­nen haben ja bere­its einen eige­nen Stan­dard entwick­elt. Andere, wie beispiel­sweise die Ver­pack­ungs­maschi­nen­her­steller, haben das The­ma auch in Bear­beitung. Als VDW bewe­gen wir uns mit unser­er Branchenini­tia­tive also in einem kom­pe­ten­ten Umfeld, sind in die Vorgänge im VDMA einge­bun­den und kön­nen langfristig von den dort erar­beit­eten Syn­ergien profitieren.

Was bedeutet diese Diver­si­fika­tion für die Her­steller der einzel­nen Branchen?
Natür­lich sind branchen­spez­i­fis­che Stan­dards auch für OPC UA wichtig, ja unumgänglich. Zu unter­schiedlich sind die ver­schiede­nen Branchen. Darüber hin­aus wird es auch immer her­steller- oder kun­den­spez­i­fis­che Anforderun­gen an Dat­en geben, die sich gar nicht erst stan­dar­d­isieren lassen. Allerd­ings wird es auch einen gewis­sen Gle­ichanteil über alle Branchen hin­weg geben. Dieser sollte dann in einem möglichst all­ge­me­ingülti­gen Infor­ma­tion­san­teil abge­bildet wer­den, welch­er für alle Branchen gle­icher­maßen anwend­bar ist. Die entsprechende Abstim­mung find­et im VDMA statt. Dieser Prozess ver­langt den einzel­nen Beteiligten natür­lich eine gewisse Flex­i­bil­ität mit Blick auf das gemein­same Ziel ab, einen möglichst all­ge­me­ingültig anwend­baren Stan­dard. Ich bin aber opti­mistisch, dass wir die ersten Schritte zu diesem Ziel rel­a­tiv zügig gemein­sam angehen.

Autorin: Annedore Bose-Munde, Fachjour­nal­istin aus Erfurt

Bildquelle: Bosch Rexroth (1), Profiroll (2), Samag(3), Emag (4)

 

EMO World Tour – aus Hannover in die Welt

Die EMO Han­nover ist die unum­strit­tene Weltleitmesse der Met­all­bear­beitung: Jed­er zweite Besuch­er reist aus dem Aus­land an, jed­er sech­ste aus dem außereu­ropäis­chen Raum. Deshalb legt das Mes­seteam auch 2019 wieder beson­deren Wert darauf, das inter­na­tionale Flair der EMO Han­nover zu pfle­gen und Besuch­er auf allen Kon­ti­nen­ten über den Event des Jahres zu informieren. In 35 Län­dern wird der VDW, Ver­anstal­ter der EMO Han­nover, gemein­sam mit Vertretern der Deutschen Messe AG und Gas­tred­nern aus dem jew­eili­gen Ver­anstal­tungs­land das Messekonzept vorstellen.

Am 15. Jan­u­ar 2019 startete die EMO World Tour in Viet­nam, dicht gefol­gt von Ter­mi­nen in Malaysia, Indone­sien, Thai­land und Indi­en. Bis Juni 2019 wer­den Ter­mine in den wichtig­sten Märk­ten für Werkzeug­maschi­nen aller Wel­tre­gio­nen stattfinden.

Zum Konzept der Ver­anstal­tun­gen gehört es, die EMO Han­nover für Jour­nal­is­ten und Mul­ti­p­lika­toren der Gastlän­der greif­bar zu machen und einen regionalen Bezug herzustellen. Begleit­et wird die EMO World Tour dabei nicht zulet­zt über Social Media mit Bildern, Videos und Kurz­in­ter­views, um Stim­mungen vor Ort einz­u­fan­gen und auch weit­ere Mul­ti­p­lika­toren und inter­essierte Messebe­such­er zu erre­ichen. Beson­ders promi­nent prangt deshalb auch ein EMO-Logo aus Met­all auf dem Red­ner­pult ein­er jeden Pressekon­ferenz. Es visu­al­isiert die Marke EMO ein­er­seits und einen wichti­gen Tech­nolo­gi­etrend ander­er­seits, die addi­tive Fer­ti­gung. Die Ren­ishaw GmbH aus dem baden-würt­tem­ber­gis­chen Pliezhausen, mit britis­ch­er Mut­terge­sellschaft, EMO-Aussteller seit vie­len Jahren und seit 2011 im Addi­tivgeschäft tätig, hat ein EMO-Logo mit Klapp­kon­struk­tion direkt aus dem Pul­ver­bett hergestellt. Es ist 78 x 72 x 15 mm groß, aus­geklappt sog­ar 78 x 140 x 10 mm, und ca. 140 g schw­er. „Der Clou: die Klapp­kon­struk­tion wurde direkt mitge­druckt, so dass bei­de Teile in einem Stück aus dem Druck­er kom­men“, sagt Rain­er Lotz, Geschäfts­führer bei Ren­ishaw. „Und die Git­ter­struk­tur, die zum Logo gehört, kann nur im 3D-Druck-Ver­fahren hergestellt wer­den“, erk­lärt er weiter.

Ver­fol­gen Sie die weit­ere Reise unseres 3D EMO-Logos bei Youtube unter www.vdw.de/ewt, Einige unser­er bish­eri­gen Lieblingsmo­tive haben wir hier für Sie zusam­mengestellt — viel Spaß beim Durchklicken!

 

Autor: Ste­fan Schwa­neck, VDW

IoT in der Produktion: Die Zukunft liegt in der Vernetzung

Die Zukun­ft der Pro­duk­tion liegt in der Ver­net­zung. Smarte Tech­nolo­gien verän­dern nicht nur einzelne Betriebe, son­dern stellen die gesamte Branche der Met­all­bear­beitung vor neue Her­aus­forderun­gen. Tra­di­tionelle oder aus­gereifte Tech­nolo­gien weichen neuen Ver­fahren oder müssen an dig­i­tale Umwel­ten angepasst wer­den. Pro­duk­tionsvorteile der Zukun­ft stam­men weniger aus der Mas­chine selb­st, als aus deren Ein­bindung in das Pro­duk­tion­snet­zw­erk. Die wach­sende Bedeu­tung dig­i­tal­isiert­er Fer­ti­gung­sprozesse spiegelt die EMO Han­nover 2019 in ihrem Mot­to Smart tech­nolo­gies dri­ving tomorrow’s pro­duc­tion! wider. Sie entwick­elt damit auch ihr Konzept als Weltleitmesse der Met­all­bear­beitung kon­se­quent weiter.

Der Ausstel­lungs­bere­ich IoT in der Pro­duk­tion gewährt einen voll­ständi­gen Überblick über die zen­tralen Aspek­te der Dig­i­tal­isierung, unter anderem Indus­triesicher­heit, Date­n­analyse, Prozessüberwachung, vorauss­chauende Instand­hal­tung, kün­stliche Intel­li­genz und Big Data Man­age­ment. Neben Einze­lausstellern wer­den Ini­tia­tiv­en aus Spanien, Frankre­ich, der Schweiz, Japan, Chi­na und den USA die Ausstel­lung um Know-how und span­nende Per­spek­tiv­en ergänzen.

Weit­ere Aktiv­itäten bein­hal­ten unter anderem die Son­der­schau indus­trie 4.0 area, die wie bere­its 2017 in Zusam­me­nar­beit mit dem Kon­radin Ver­lag Kom­pe­ten­zen in einem Fach­fo­rum für den direk­ten Dia­log bün­delt, sowie wis­senschaftliche Präsen­ta­tio­nen und Ange­bote der WGP (Wis­senschaftliche Gesellschaft für Pro­duk­tion­stech­nik) und Fraun­hofer-Gesellschaft. Als Pub­likums­mag­net wird auch der neue OPC-UA-Schnittstel­len­stan­dard umati zen­traler Bestandteil der Son­der­schau sein – der Go-Live des branchen­weit­en Zukun­ft­spro­jek­ts wird für die EMO Han­nover 2019 erwartet.

Die EMO Han­nover wird damit auch 2019 die gesamte Wertschöp­fungs­kette der Zukun­ft von der Einzel­mas­chine bis zum Cloud-basierten Sys­tem wie keine zweite Fachmesse abbilden.

Autor: Ste­fan Schwaneck

EMO Hannover 2019 auf gutem Weg

Bis zum 01. Dezem­ber dieses Jahres hat­ten sich 1.780 Aussteller aus 41 Län­dern zur kom­menden EMO Han­nover 2019 angemeldet. Wer schon reg­istri­ert ist, zeigt das Online-Ausstellerverze­ich­nis unter www.emo-hannover.de.

„Wir freuen uns über den fan­tastis­chen Zus­pruch, den die EMO Han­nover als Weltleitmesse der Met­all­bear­beitung wieder von allen Seit­en erhält“, sagt EMO-Gen­er­alkom­mis­sar Carl-Mar­tin Wel­ck­er. „Das Ausstellerverze­ich­nis weist ein deut­lich­es Plus im Ver­gle­ich let­zten EMO auf und liest sich bere­its jet­zt wie das Who ist who der inter­na­tionalen Werkzeug­maschi­nenin­dus­trie“, berichtet er weiter.

Mit dabei sind Mark­t­führer in allen Tech­nolo­giebere­ichen, beispiel­sweise DMG Mori, FFG, Mazak, Siemens, Grob, Doosan, Fanuc, Oku­ma, Maki­no, Index, GF Machin­ing Solu­tions, Chi­ron, Trumpf, SLM, Strata­sys, Paul Horn, Iscar, Sand­vik, Kuka und viele, viele mehr. Täglich kom­men neue Fir­men hinzu. Gen­er­alkom­mis­sar Wel­ck­er: „Erfreulich auch, dass viele Aussteller ihre Stand­flächen ver­größert haben und sich damit noch repräsen­ta­tiv­er zeigen als beim let­zten Mal.“

Die EMO Han­nover 2019 find­et vom 16. bis 21. Sep­tem­ber unter dem Mot­to Smart tech­nolo­gies dri­ving tomorrow‘s pro­duc­tion! statt. Ein neuer Ausstel­lungs­bere­ich IoT in der Pro­duk­tion unter­stre­icht ihren Anspruch, sich als Plat­tform für die Ver­net­zung in der Pro­duk­tion zu posi­tion­ieren. Dr. Wil­fried Schäfer, Geschäfts­führer beim EMO-Ver­anstal­ter VDW (Vere­in Deutsch­er Werkzeug­maschi­nen­fab­riken), erk­lärt: „IoT in der Pro­duk­tion gewährt einen voll­ständi­gen Überblick über die zen­tralen Aspek­te der Ver­net­zung, unter anderem Daten­sicher­heit, Date­n­analyse, Prozessüberwachung, vorauss­chauende Instand­hal­tung, Smart Data Man­age­ment u.v.m.“

Viele Vorteile für Mit­glieder des Club of Metalworking
Dem­nach ver­spricht die EMO Han­nover 2019 beson­ders span­nend zu wer­den. Das ist auch attrak­tiv für die Mit­glieder des Club of Met­al­work­ing, die zur EMO kom­men wollen. Der VDW hat dieses Net­zw­erk für inter­na­tionale Experten der Pro­duk­tion­stech­nik im Mai dieses Jahres gegrün­det. „Die Vorteile ein­er Mit­glied­schaft kom­men zur EMO Han­nover erst­mals zum Tra­gen“, sagt Schäfer. Sie ist kosten­los und bietet attrak­tive Leis­tun­gen. Vom Fachar­beit­er bis zum Geschäfts­führer ist jedes Mit­glied her­zlich willkom­men – neben Ein­trittskarten warten ein Online­fo­rum, kosten­lose ÖPNV-Tick­ets für den Messebe­such, ein Newslet­ter sowie eine Lounge auf Club­mit­glieder. Inter­essen­ten kön­nen sich online auf www.clubofmetalworking.de registrieren.

Mit Volldampf zur gemeinsamen Sprache für Werkzeugmaschinen

umati (uni­ver­sal machine tool inter­face) nimmt eine weit­ere Hürde auf dem Weg zum all­ge­mein anerkan­nten Stan­dard. Der VDW (Vere­in Deutsch­er Werkzeug­maschi­nen­fab­riken) richtet zusam­men mit der OPC Foun­da­tion dazu eine so genan­nten Joint Work­ing Group ein. Ab sofort sind Inter­essen­ten zur Mitar­beit her­zlich ein­ge­laden. „Die Gruppe nimmt ab Jan­u­ar 2019 ihre Arbeit auf”, sagt Dr. Alexan­der Broos, Pro­jek­tleit­er für umati beim VDW. „Inter­essierte Mit­glieder der OPC Foun­da­tion, des VDW oder angeschlossen­er Vere­ini­gun­gen, die an der gemein­samen Entwick­lung von umati nach Maß­gabe der so genan­nten Com­pan­ion Spec­i­fi­ca­tions der OPC Foun­da­tion mitar­beit­en wollen, kön­nen sich gerne melden“, so Broos weit­er. Der VDW will damit erre­ichen, dass Kun­denbedürfnisse in den Stan­dard ein­fließen. Das erhöhe die Akzep­tanz von umati als weltweit akzep­tiert­er Konnektivitätsstandard.

Wie bei inter­na­tionalen Stan­dards üblich, wird ein Entwurf von umati der (Fach-) Öffentlichkeit zur Ein­sicht­nahme, für Anmerkun­gen und Kom­mentare präsen­tiert. Nach Abschluss ein­er Frist wer­den die einge­gan­genen Kom­mentare soweit wie möglich eingear­beit­et und ein endgültiger Stan­dard ver­ab­schiedet. Im Gegen­satz zur klas­sis­chen Stan­dar­d­isierung­sor­gan­i­sa­tion gehören bei OPC UA dazu auch Kon­fig­u­ra­tions­dateien, die das Auf­set­zen eines so genan­nten OPC-Servers erle­ichtert, der dann die eigentliche Kom­mu­nika­tion übernimmt.

Grund­lage für umati ist eine Ini­tia­tive führen­der deutsch­er Werkzeug­maschi­nen­her­steller unter dem Dach des VDW. Sie wollen die Anbindung von Werkzeug­maschi­nen an unter­schiedliche kun­den­seit­ige IT-Infra­struk­turen erle­ichtern. Bere­its seit Okto­ber 2017 arbeit­et ein Pro­jek­t­team mit den Werkzeug­maschi­nen­her­stellern Chi­ron, DMG Mori, Emag, Grob, Heller, Lieb­herr-Verzah­n­tech­nik, Trumpf und Unit­ed Grind­ing, an der Schnittstelle. Unter­stützt wird dieses Kern­team durch die Steuerung­sh­er­steller Beck­hoff, Bosch Rexroth, Fanuc, Hei­den­hain und Siemens. Des Weit­eren wird die Gruppe durch das Insti­tut ISW der Uni­ver­sität Stuttgart begleit­et. Außer­dem sind mit­tler­weile die Unternehmen GF Machin­ing Solu­tions und Pfiffn­er (FFG Gruppe) integriert.

Erste Feuer­probe bestanden
Die erste Feuer­probe bestand umati im Rah­men eines Show­cas­es auf der AMB 2018. Ins­ge­samt wur­den 15 Maschi­nen von neun Her­stellern mit fünf Steuerungsplat­tfor­men an zahlre­iche Kom­mu­nika­tion­spart­ner ange­bun­den. Grund­lage war ein Auszug des ersten Para­me­ter­satzes, der bis dahin gemein­sam definiert wor­den war. Die beteiligten Unternehmen bericht­en, dass die Ver­net­zung zwis­chen 8 und 16 Stun­den in Anspruch genom­men hat.

„Der näch­ste große Meilen­stein für umati ist die Vorstel­lung eines umfan­gre­icheren Show­cas­es auf der EMO Han­nover 2019. Bei der Weltleitmesse für die Met­all­bear­beitung wollen wir eine deut­lich größere Anzahl vor allem auch inter­na­tionaler Part­ner für umati vorstellen“, kündigt Broos vom VDW an. Dazu führe der VDW inten­sive Gespräche mit den wichtig­sten Mark­t­be­gleit­ern in aller Welt. Neben angestrebten Koop­er­a­tio­nen mit Unternehmen stimmt sich der VDW eng mit den jew­eili­gen Schwest­er­ver­bän­den in Europa, den USA, Japan, Chi­na und Süd­ko­rea ab.

Schweiz und Deutschland treiben Industriedigitalisierung gemeinsam voran

Die Schweiz­er VPT (Vere­ini­gung für ange­wandte Pro­duk­tion­stech­nik) und der deutsche VDW (Vere­in Deutsch­er Werkzeug­maschi­nen­fab­riken) arbeit­en in Zukun­ft gemein­sam an der Stan­dar­d­isierung des Infor­ma­tion­saus­tausches mit Pro­duk­tion­s­maschi­nen. Das geben die bei­den Ver­bände im Vor­feld der Messe Indus­tri­alis bekan­nt. Eine entsprechende Erk­lärung wurde am 06. Dezem­ber 2018 unterzeichnet.

“Die VPT vere­inigt Maschi­nen­her­steller und ‑betreiber in seinen Rei­hen, die bei­de großes Inter­esse an einem ein­fach funk­tion­ieren­den Infor­ma­tion­saus­tausch der Maschi­nen mit über­ge­ord­neten IT-Sys­te­men haben», sagt Dr. Jürg Kreb­ser, Präsi­dent der VPT. Sie benöti­gen die Maschi­nen­in­for­ma­tio­nen, um ihre Pro­duk­te und Pro­duk­tion­sprozesse zu opti­mieren. «Dabei soll­ten nicht her­steller­spez­i­fis­che Daten­for­mate den Zugang zu diesen Infor­ma­tio­nen erschw­eren”, so Kreb­ser weiter.

Dies hat die VPT zum Anlass genom­men, das Pro­gramm Prod­Net im Jahr 2016 ins Leben zu rufen. Im Rah­men der Aktiv­itäten will sie branchenüber­greifende Lösun­gen zur Nutzung der Dig­i­tal­isierungsmöglichkeit­en erar­beit­en und hat bere­its konzep­tionelle Vorar­beit­en geleis­tet sowie in eini­gen Schlüs­selthe­men konkrete Grund­la­gen geschaf­fen. Der VDW hat zur Lösung dieser Auf­gabe gemein­sam mit acht Werkzeug­maschi­nen-her­stellern die Schnittstelle umati (uni­ver­sal machine tool inter­face) entwick­elt und pro­to­typ­isch im Sep­tem­ber dieses Jahres in Stuttgart vorgestellt. In der Pro­jek­t­gruppe arbeit­en auch zwei Schweiz­er Unternehmen mit. Andreas Rauch, Head of Dig­i­tal Busi­ness bei GF Machin­ing Solu­tions sagt: “Dank der offe­nen Zusam­me­nar­beit kön­nen die the­men­spez­i­fis­chen Vorar­beit­en des Prod­Net-Kon­sor­tiums in das Stan­dar­d­isierung­spro­jekt des VDW über­nom­men wer­den. Prod­Net bringt zudem sein dicht­es Mit­glieder­net­zw­erk ein, das die umati-Schnittstelle frühzeit­ig prüfen und damit Risiken erken­nen kann.”

Bei­de Ini­tia­tiv­en ermöglichen ein rasches Erre­ichen der gemein­samen Ziele. Die beteiligten Unternehmen kön­nen mit ihrem Beitrag nicht nur die Maschi­nendig­i­tal­isierung mit­gestal­ten, sie sich­ern sich damit auch den Zugang zu Tech­nolo­giekom­pe­tenz an vorder­ster Front.
Weit­ere Ver­bände unter dem Dach des VDMA (Ver­band Deutsch­er Maschi­nen- und Anla­gen­bau) leis­ten ver­gle­ich­bare Arbeit in ihren jew­eili­gen Branchen. Hier bringt sich der VDW ein, um umati auch für andere Maschi­nen­bauzweige nutzbar zu machen.

“Den Ini­tia­tiv­en in Deutsch­land und der Schweiz ist es zu ver­danken, dass Maschi­nen­her­steller erst­mals in dieser Inten­sität oper­a­tiv zusam­me­nar­beit­en. Das ist ein Kul­tur­wan­del. Der Schwung daraus soll genutzt wer­den, um die Zusam­me­nar­beit über Lan­des­gren­zen hin­weg zu inten­sivieren und auch die Abnehmer bei der Gestal­tung der neuen Zusam­me­nar­beits­for­men einzubeziehen”, ergänzt Lorenz Zell­weger, Ini­tiant und Geschäftsstel­len­leit­er der VPT.

Als Startup auf der EMO Hannover Fuß fassen

Die EMO Han­nover als Weltleitmesse für die Met­all­bear­beitung ist mit ihren über 2.200 Ausstellern und deren inno­v­a­tiv­en Lösun­gen, Pro­duk­ten und Dien­stleis­tun­gen ein einzi­gar­tiges Ange­bot für die Pro­duk­tion­stech­nik von mor­gen. Diese Tat­sache und die 130.000 Fachbe­such­er machen sie auch zu einem wichti­gen Tre­ff­punkt für Star­tups. Deshalb wird das Ange­bot für junge inno­v­a­tive Unternehmen bei der kom­menden EMO Han­nover 2019 aus­ge­baut, um so ihren Ideen und Visio­nen zum Durch­bruch zu verhelfen.

Auf ein­er Ausstel­lungs­fläche von rd. 500 m² ist in Zusam­me­nar­beit mit der Deutschen Messe AG eine große Start­up Area Young  Tech Enterprises@EMO Han­nover 2019 geplant. Hier wer­den Foren mit Vorträ­gen von Star­tups und Spon­soren sowie Pitch­es stat­tfind­en. Match­mak­ing-Ange­bote, um neue Kun­den, Zulief­er­er und Koop­er­a­tionspart­ner zu find­en, run­den das Ange­bot ab. Ausstel­lende Star­tups kön­nen an ihren Einzel- oder auch an Gemein­schaftsstän­den ihre Pro­dukt- und ver­fahrens­mäßi­gen Neuen­twick­lun­gen ver­mark­ten, gezielt das Export­mar­ket­ing fördern, ihr Net­zw­erk auf nationaler und inter­na­tionaler Ebene auf­bauen und sich eine eigene Mark­t­präsenz erschaf­fen oder erweit­ern. Ein weit­eres Ziel der Son­der­fläche ist es, EMO-Aussteller (Bere­ich M&A, F&E), Einkäufer, Ver­bände, Poli­tik & Förder­er sowie Inve­storen mit den Star­tups zu vernetzen.

Ange­sprochen sind nicht nur selb­st­ständi­ge Star­tups, son­dern auch Aus­grün­dun­gen aus etablierten Fir­men, Spin­offs und Grün­der aus dem uni­ver­sitären Umfeld in allen Phasen des Entwick­lung­sprozess­es. Zudem kön­nen sich Spon­soren präsen­tieren. Diese kön­nen aus den unter­schiedlich­sten Bere­ichen kom­men, wie z.B. Banken, Pri­vate Equi­ty, etablierte Unternehmen, Ven­ture Cap­i­tal, Crowd­fund­ing, Accel­er­a­tors, Busi­ness Angels oder auch Inkubatoren.

Des Weit­eren wird es, wie schon zur EMO Han­nover 2017, einen geförderten Gemein­schafts­stand des Bun­desmin­is­teri­ums für Wirtschaft und Energie (BMWi) in Zusam­me­nar­beit mit dem Bun­de­samt für Wirtschaft und Aus­fuhrkon­trolle (BAFA) und organ­isiert vom VDW geben. Hier kön­nen sich junge, deutsche Unternehmen unter dem Mot­to Inno­va­tion made in Ger­many präsen­tieren. Das Förder­paket ermöglicht mit seinem gut struk­turi­erten Ange­bot jun­gen Unternehmen, an ein­er großen, inter­na­tionalen Messe teil­nehmen und dies vor allem finanzieren zu kön­nen. Anspruch auf die 60-Prozent-Förderung auf den Paket­preis haben Unternehmen, die die fol­gen­den Voraus­set­zun­gen erfüllen: rechtliche Selb­ständigkeit, Unternehmensgrün­dung vor läng­stens zehn Jahren, Bilanz­summe von max. 10 Mio. Euro, Ange­bot neuer Pro­duk­te und ver­fahrens­mäßiger Neuerung oder die Verbesserung beste­hen­der Pro­duk­te, Ver­fahren und Dienstleistungen.

Bildquelle: Picum MT

Euroblech 2018 endet mit positiver Bilanz

Die Eurob­lech 2018, 25. Inter­na­tionale Tech­nolo­giemesse für Blech­bear­beitung, ist am 26. Okto­ber nach vier Mes­se­ta­gen zu Ende gegan­gen. Ins­ge­samt 56.300 Besuch­er aus aller Welt sind nach Han­nover gereist, um sich bei 1.507 Ausstellern aus 40 Län­dern über Inno­va­tio­nen und dig­i­tale Tech­nolo­gien rund um die Blech­bear­beitung zu informieren und zu investieren.

„Die Stim­mung auf der Messe war her­vor­ra­gend, sowohl bei den Ausstellern als auch bei den Besuch­ern. Ein Großteil der Aussteller hat sich in diesem Jahr mit aufwändi­gen Stän­den präsen­tiert. Sie haben eine enorme Vielfalt an neuen Maschi­nen und inno­v­a­tiv­en Lösun­gen gezeigt und viele dieser Neuheit­en wur­den live auf den Stän­den vorge­führt“, sagte Eve­lyn War­wick, Messedi­rek­torin der Eurob­lech, im Namen des Ver­anstal­ters Mack Brooks Exhi­bi­tions. „Wir freuen uns über das pos­i­tive Ergeb­nis der Eurob­lech 2018, die im Ver­gle­ich zur ver­gan­genen Ver­anstal­tung eine gle­ich­bleibend hohe Besucherzahl über die vier Mes­se­tage von Dien­stag bis Fre­itag verze­ich­nen kon­nte. Somit endet sie mit ein­er Reko­r­dausstel­lungs­fläche von 89.875 Net­to­quadrat­metern und ein­er nach­halti­gen Besucherzahl, was natür­lich auch an der boomenden Branche liegt, denn viele Aussteller kon­nten pos­i­tive Verkauf­szahlen ver­melden“, so Eve­lyn War­wick abschließend.

Auf Aussteller­seite zog die Eurob­lech 58 Prozent aus­ländis­che Fir­men an. Damit stieg der Anteil um 4 Prozent­punk­te. Eine erste Analyse ergab, dass die Messe mit einem Anteil von 37 Prozent aus­ländis­ch­er Besuch­ern auf der Besuch­er­seite eben­falls wieder sehr inter­na­tion­al war. Wichtig­ste Besucher­län­der waren neben Deutsch­land, Ital­ien, die Schweiz, die Nieder­lande, Spanien, die Türkei, Indi­en, Großbri­tan­nien, Polen, Öster­re­ich und Belgien.

Die Besuch­er kamen zu 73 Prozent aus der Indus­trie; weit­ere wichtige Bere­iche waren das Handw­erk, Han­del und Dien­stleis­tun­gen. Wichtig­ste Sek­toren, aus denen die Besuch­er kamen, waren der Maschi­nen­bau, Stahl- und Leicht­met­all­bau, Eisen‑, Blech- und Blech­pro­duk­te, die Auto­mo­bilin­dus­trie sowie deren Zulief­er­er, die Elek­trotech­nik, Eisen- und Stahlerzeu­gung, Walzw­erke sowie Heizungs‑, Lüftungs‑, Klimatechnik.

Der Fachbe­sucher­an­teil war mit 97 Prozent gewohnt hoch. Die Messe kon­nte auch wieder mit einem Pub­likum punk­ten, das zum Großteil aus Vertretern des Top-Man­age­ments mit hoher Entschei­dungs- und Beschaf­fungskom­pe­tenz bestand. Der Anteil der Besuch­er, die an Kaufentschei­dun­gen beteiligt sind, betrug 79 Prozent und war somit fast gleichbleibend.

Weit­ere Infor­ma­tio­nen zur Eurob­lech sowie die neuen Videos und Bilder zur Messe sind im Inter­net unter www.euroblech.de verfügbar.

Autor: Mack Brooks Exhi­bi­tions Ltd

Bildquelle: Eurob­lech

JIMTOF 2018 mit neuen Rekorden

Vom 01. bis 06. Novem­ber 2018 präsen­tierte sich die 29. Auflage der Japan­ese Inter­na­tion­al Machine Tool Fair (JIMTOF) in Tokio mit ein­er Vielzahl an Reko­r­den. Das Leit­the­ma der Messe in diesem Jahr war „CONNECT by Tech­nol­o­gy of the Future“, und entsprechend nah­men Inter­net of Things (IoT) und Kon­nek­tiv­ität eine zen­trale Rolle ein.  Der VDW repräsen­tierte die deutsche Werkzeug­maschinein­dus­trie in gewohn­ter Weise vor Ort.

Die Bilanz der neuesten Auflage der JIMTOF war glänzend: 838 (2016: 720) Aussteller, davon 140 aus dem Aus­land, präsen­tierten in den zwölf Hallen des inter­na­tionalen Messegelän­des „Big Sight“ von Tokio ihre Pro­duk­te und Dien­stleis­tun­gen. Bei ein­er Brut­tofläche des Messegelän­des von über 98 400 Quadrat­metern waren net­to 5 531 (2016: 5 509) Standard-„Booths“ zu 9 qm, also 49 779 qm (2014: 49 581) belegt.

Die endgültige Besucherzahl lag bei Redak­tion­ss­chluss noch nicht vor. Allerd­ings zeigte die tägliche Besuch­er­sta­tis­tik bere­its am Tag vor Mess­eschluss einen Zuwachs von ca. 5 Prozent, so dass sich die Mes­se­leitung opti­mistisch zeigte, in diesem Jahr die magis­che Gren­ze von 150 000 Besuch­ern zu übertr­e­f­fen (2016: 147 602). Die Anzahl aus­ländis­ch­er Besuch­er (2016: 11 533) war am Tag vor Mess­eschluss bere­its um 6,5% angewachsen.

Unter der Zahl der Gesam­taussteller waren wieder ca. 70 deutsche Werkzeugmaschinen‑, Werkzeug- oder Kom­po­nen­ten­her­steller entwed­er selb­st oder durch ihre japanis­chen Repräsen­tan­ten in Japan vertreten. Der VDW repräsen­tierte die deutsche Werkzeug­maschi­nenin­dus­trie in ihrer Gesamtheit auf einem vom japanis­chen Ver­band JMTBA zur Ver­fü­gung gestell­ten Mess­e­s­tand. Speziell für die Messe wurde, wie schon in den Vor­jahren, eine Pub­lika­tion in japanis­ch­er Sprache aufgelegt. Diese enthielt die wichtig­sten Fak­ten zur Branche sowie einen Aussteller­nach­weis, was bei den Besuch­ern auf bre­ite Res­o­nanz stieß.

In acht Messe­hallen wur­den Werkzeug­maschi­nen und Kom­po­nen­ten präsen­tiert, in vier weit­eren Hallen Werkzeuge und Zube­hör. Wie immer standen Tech­nolo­gien zur Ultra­präzi­sion­bear­beitung, Ober­flächen­struk­turierung und Superfin­ishen von Funk­tions- und Ober­flächen im Vorder­grund. Auch addi­tive Fer­ti­gung hat sich etabliert, wobei die Tech­nol­gien in den jew­eili­gen reg­ulären Auftritt des Anbi­eters inte­gri­ert waren.

Inter­net of Things im Höhenflug

Waren im Jahr 2016 Infor­ma­tio­nen zum The­ma Inter­net of Things, wie der hierzu­lande geprägte Begriff von der Indus­trie 4.0 in Japan tit­uliert wird, schon prak­tisch omnipräsent, wurde dies bei der 29. Auflage nochmals übertrof­fen. Prak­tisch jed­er Stand warb mit entsprechen­den Aktiv­itäten und Leis­tun­gen des jew­eili­gen Maschinen‑, Werkzeug- oder Kom­po­nen­ten­her­stellers. In ein­er „IoT Chal­lenge for Con­nect“ hat­te der japanis­che Ver­band JMTBA über 300 Maschi­nen auf der Messe an eine zen­trale Visu­al­isierung ange­bun­den. Bei genauerem Hin­se­hen war jedoch rasch zu erken­nen, dass es „unter der Haube“ keinen wirk­lichen Infor­ma­tion­s­ge­halt gab. Die Anbindung war über die großen Steuerung­sh­er­steller und führen­den Her­steller mit eige­nen IoT-Plat­tfor­men real­isiert wor­den, eine echte, nach­haltige, offene Kon­nek­tiv­ität gab es nicht. Ein weit­eres Schlag­wort, das an vie­len Stän­den einen großen Auftritt hat­te, war AI (arti­fi­cial intel­li­gence, kün­stliche Intel­li­genz), beispiel­sweise zur Prozess­regelung. Auch hier blieb oft­mals die Frage offen, wie viel „echte“ AI in den gezeigten Anwen­dun­gen enthal­ten war. Trotz­dem erlangte die Begrif­flichkeit eine große Aufmerksamkeit.

Der VDW nutzte die Messe zu zahlre­ichen Gespräche über die Kon­nek­tiv­itätsini­tia­tive umati, sowohl mit dem japanis­chen Schwest­er­ver­band JMTBA, dem chi­ne­sis­chen Ver­band CMTBA und zahlre­ichen Ausstellern. Das Inter­esse an dem in Entwick­lung befind­lichen gemein­samen offe­nen Kom­mu­nika­tion­s­stan­dard, der auf OPC UA basiert, war groß. Mit­subishi Elec­tric kon­nte als neuer Koop­er­a­tionspart­ner im Steuerung­sum­feld gewon­nen wer­den, und führende japanis­che Maschi­nen­her­steller äußerten Inter­esse und Bere­itschaft, sich an umati zu beteiligen.

Aussteller­feed­back über­wiegend positiv

Gespräche mit deutschen Ausstellern offen­barten aus Unternehmenssicht über­wiegend pos­i­tive Mei­n­un­gen zum Erfolg der Messe. Erfreulich war, dass die Messe­or­gan­isatoren dies­mal eine tech­nolo­gieori­en­tierte Auf­pla­nung real­isiert hat­ten. Entsprechend war die Zufrieden­heit bezüglich der Stand­platzierung gestiegen, wenn auch nach wie vor die räum­liche Enge des Messegelän­des einige Wün­sche offenlässt.

Die näch­ste JIMTOF find­et zum ungewöhn­lichen Zeit­punkt 07. bis 12. Dezem­ber 2020 statt. Der Grund für den deut­lich späteren Ter­min ist, dass das Messegelände Big Sight für die olymp­is­chen und par­a­lymp­is­chen Spiele 2020 als Medien­zen­trum dient.

Autor und Bild: Dr. Alexan­der Broos, VDW

 

Digitalisierung macht Instandhaltung mobil: Zustandsüberwachung autonomer Maschinen ist komplexes Thema

Die Dig­i­tal­isierung hält zunehmend auch in der Instand­hal­tung Einzug. Während das The­ma vor ein paar Jahren automa­tisch mit einem Blau­mann assozi­iert wurde, wer­den heute dig­i­tale Ser­vices und mobile Endgeräte wie Tablets und Daten­brillen immer selb­stver­ständlich­er. Beispiele dafür präsen­tieren die Aussteller auf der EMO Han­nover 2019.

Die Smart Fac­to­ry und die damit ver­bun­dene Dig­i­tal­isierung bieten vielfältiges Poten­zial für eine nach­haltige, prädik­tive Instand­hal­tung. Doch welche Vorteile ergeben sich daraus für die Unternehmen? Und welche Voraus­set­zun­gen müssen geschaf­fen wer­den, damit der Date­naus­tausch zur Pla­nung, Abwick­lung und Doku­men­ta­tion von Instand­hal­tungs­maß­nah­men rei­bungs­los funktioniert?

Fest ste­ht: Instand­hal­ter sind immer Dien­stleis­ter der Pro­duk­tion – auch wenn sich das Berufs­bild in den ver­gan­genen Jahren stark gewan­delt hat. „Instand­hal­ter sind heute nicht mehr nur diejeni­gen, die gerufen wer­den, wenn die Mas­chine ein mech­a­nis­ches, hydraulis­ches oder pneu­ma­tis­ches Prob­lem hat, dass zu einem Maschi­nen­still­stand geführt hat“, erk­lärt Peter Strohm, Pro­jek­t­man­ag­er Glob­al Ser­vice bei der Emag Sys­tems GmbH. „Vielmehr ist es wichtig, dass ein guter Instand­hal­ter seine Maschi­nen hard- und soft­ware­seit­ig bestens ken­nt, um vorauss­chauend Repara­turen zu pla­nen und benötigtes Mate­r­i­al zu beschaf­fen. Hier­bei helfen ihm zunehmend dig­i­tale Ser­vices, die ihn bei der Überwachung des Zus­tands sein­er Maschi­nen unter­stützen. Schon beim Maschi­nenkauf sollten

Unternehmen darauf acht­en, dass der Her­steller Ser­vicelö­sun­gen anbi­etet, die auf den indi­vidu­ellen Bedarf zugeschnit­ten sind. Emag reagiert hier flex­i­bel: „Wir bieten unseren Kun­den die Instand­hal­tung durch unsere eige­nen Spezial­is­ten an, aber wir unter­stützen auch die Kun­den, die das The­ma selb­st abdeck­en möcht­en. Grund­sät­zlich ist jedoch wichtig, dass für jede Lösung Zukun­ftssicher­heit im Hin­blick auf Dig­i­tal­isierung beste­ht“, sagt Strohm.

Man­age­men­twerkzeug für die Struk­turierung der Instandhaltung

Doch wie sollte ein Unternehmen seine Instand­hal­tung­sprozesse möglichst nachvol­lziehbar konzip­ieren und umset­zen? Ein neuer EU-Stan­dard gilt hier als Man­age­men­twerkzeug: Die DIN EN 17007:2017 struk­turi­ert und beschreibt die typ­is­chen Prozesse der Instand­hal­tung eines Unternehmens in all­ge­me­ingültiger Form. Diese Prozesse dienen als Ref­erenz, um beispiel­sweise die eige­nen Prozesse mit den Leis­tun­gen von Dien­stleis­tern aufeinan­der abzus­tim­men oder sich mit anderen Unternehmen zu ver­gle­ichen. Das Regel­w­erk bietet darüber hin­aus Hin­weise für geeignete Kenn­zahlen zur Mes­sung der einzel­nen Instandhaltungsprozesse.

Die DIN EN 17007:2017 basiert auf einem franzö­sis­chen Stan­dard und wurde in Zusam­me­nar­beit mit mehreren europäis­chen Län­dern umfassend erweit­ert. In Deutsch­land haben Instand­hal­tungsver­ant­wortliche aus unter­schiedlichen Unternehmen der Fer­ti­gungs- und Prozessin­dus­trie an der Entwick­lung mit­gewirkt. Ein­er, der fed­er­führend daran beteiligt war, ist Prof. Dr. Lennart Brum­by, Stu­di­en­gangsleit­er Ser­vice-Inge­nieur­we­sen an der Dualen Hochschule Baden-Würt­tem­berg in Mannheim.

Ref­eren­zprozesse für die wesentlichen Abläufe der Instandhaltung

„In der ver­net­zten Arbeitswelt der Indus­trie 4.0 wird es wichtig sein, neben aufein-ander abges­timmten Infor­ma­tion­ssys­te­men auch die jew­eili­gen Unternehmen­sprozesse aufeinan­der abzus­tim­men. Die Instand­hal­tung als Vor­re­it­er der Indus­trie 4.0 braucht daher Ref­eren­zprozesse für die wesentlichen Abläufe, sowohl für die Kern­prozesse der reak­tiv­en und kor­rek­tiv­en Instand­hal­tung als auch für die vielfälti­gen Unter­stützung­sprozesse. Nur so kann die Ver­net­zung gelin­gen“, unter­stre­icht er die Notwendigkeit ein­er struk­turi­erten und ver­gle­ich­baren Vorgehensweise.

„Die Norm ist wie alle Nor­men nicht verpflich­t­end in der Anwen­dung. Wohl aber ist es für jedes Unternehmen rat­sam, die eige­nen Prozesse der Instand­hal­tung auf die Prozesse der DIN EN 17007:2017 anzu­passen. Nur so wer­den Unternehmen für die Welt der Indus­trie 4.0 gewapp­net sein“, erläutert Brum­by die Rel­e­vanz. Zum Anwen­dung­sum­fang sagt er: „Die DIN EN 17007:2017 beschreibt nicht nur die klas­sis­chen Kern­prozesse der Instand­hal­tung, wie Reparatur und vor­beu­gende Wartung, son­dern bein­hal­tet auch die vie­len beglei­t­en­den, unter­stützen­den Prozesse, ohne die die Instand­hal­tung nicht funk­tion­ieren würde. Und es wer­den die vie­len Verknüp­fun­gen und Infor­ma­tions­flüsse zwis­chen diesen Prozessen aufgezeigt. Denn ger­ade in der Abstim­mung und Ver­net­zung der Prozesse liegt in der Regel ein großes Optimierungspotenzial.“

Ver­sagens­fälle bei Achsen und Spin­deln voraussagen

Im täglichen Prozess ori­en­tieren sich die Unternehmen ganz prak­tisch an der neuen Norm. „Bei Emag arbeit­en wir seit einiger Zeit an einem Pro­dukt, das eine Ver­schleiß­analyse der Achsen und Spin­deln der Mas­chine mit­tels Vibra­tionssen­sor ermöglicht. Bei einem definierten Trock­en­lauf der Mas­chine kön­nen wir zukün­ftig mit Hil­fe eines Algo­rith­mus auswerten, welche Kom­po­nen­ten der Mas­chine dem­nächst ver­sagen wer­den, um den Instand­hal­ter opti­mal bei sein­er Reparatur- und Wartungs­pla­nung zu unter­stützen“, nen­nt Fach­mann Peter Strohm ein Beispiel. Ziel dieser vor­beu­gen­den und vorauss­chauen­den Instand­hal­tung – auch Pre­ven­tive und Pre­dic­tive Main­te­nance genan­nt – ist es, Still­stände kün­ftig kom­plett zu ver­hin­dern. In der Prax­is hat sich das Emag-Sys­tem bere­its bewährt, denn es läuft derzeit erfol­gre­ich bei Pilotkun­den im Testbetrieb.

Ein weit­eres Beispiel ist eine Ser­vice-App von Emag. „Damit ist es für Instand­hal­ter ein Leicht­es, mit unserem Ser­vice in Kon­takt zu treten. Durch den Scan eines QR-Codes an neuen Emag-Maschi­nen erken­nt die App den Maschi­nen­typ und den Stan­dort und kann den richti­gen Ser­vice-Ansprech­part­ner bes­tim­men. Alte Maschi­nen wer­den ohne Alters­gren­ze kosten­los nachgerüstet“, erk­lärt Strohm. Wahlweise kön­nen die Kun­den dann tele­fonisch, per Mail oder per Live-Videochat mit den Spezial­is­ten in Verbindung treten.

Das Know-how rund um die Analyse der vie­len Sen­sor- und Pro­duk­tions­dat­en hat für Emag eine strate­gis­che Bedeu­tung. Vor diesem Hin­ter­grund über­nahm die Emag Gruppe im Sep­tem­ber eine Min­der­heits­beteili­gung am Unternehmen anaci­sion, einem Spezial­is­ten für Date­n­analyse mit Sitz in Karl­sruhe. Die Part­ner entwick­eln gemein­sam Soft­warelö­sun­gen für den Werkzeug­maschi­nen­bau – zum Beispiel im Bere­ich der vorauss­chauen­den Wartung. „Wir betra­cht­en unsere Min­der­heits­beteili­gung an anaci­sion als Startschuss für eine weitre­ichende strate­gis­che Entwick­lungspart­ner­schaft im Bere­ich Indus­trie 4.0“, sagt Markus Heßbrüggen, CEO der Emag Gruppe.

Unternehmen müssen ihre Mitar­beit­er qualifizieren

Doch die Fach­leute müssen heute nicht nur Maschi­nen und Automa­tisierungssys­teme instand hal­ten und opti­mieren. Sie müssen auch dafür sor­gen, dass die Sys­teme untere­inan­der kom­mu­nizieren. Zudem müssen über die Schnittstellen hin­weg Date­n­analy­sen möglich sein. Damit soll let­z­tendlich weit­eres Effizien­zpoten­zial für die Auswahl geeigneter Maß­nah­men iden­ti­fiziert werden.

Ger­ade die Schnittstelle zwis­chen IT und Instand­hal­tung ist ein wichtiger Eckpfeil­er der mod­er­nen Instand­hal­tung. „Hier liegt auch eine große Her­aus­forderung für die Unternehmen, denn sie müssen in diesem kom­plex­en Umfeld die entsprechen­den Qual­i­fika­tio­nen für die Mitar­beit­er schaf­fen“, sagt Dr. Jens Reichel, Leit­er Tech­nis­che Dien­stleis­tun­gen & Energie bei der thyssenk­rupp Steel Europe AG in Duis­burg. Ins­beson­dere vor dem Hin­ter­grund, dass IT-Fachkräfte auf dem Arbeits­markt sehr begehrt sind, sei dies mitunter schwierig.

Daten­sicher­heit für alle Beteiligten gewährleisten

Ein weit­er­er wichtiger Punkt bei der dig­i­tal­isierten, mobilen Instand­hal­tung ist für Reichel das The­ma Daten­sicher­heit. Smart Ser­vices wer­den heute häu­fig so real­isiert, dass ein Pro­duk­tion­sun­ternehmen über eine Schnittstelle eine Cloud mit den Pro­duk­tions­dat­en füt­tert. Dort wer­den im Hin­ter­grund entsprechende Analy­sen durchge­führt, die dann wiederum Rückschlüsse auf das Anla­gengeschehen zulassen, aber auch auf mögliche Aus­fälle hin­weisen. „Viele Pro­duk­tion­sun­ternehmen tun sich schw­er damit, Dritte in die eige­nen Dat­en hinein­schauen zu lassen. Ein­er­seits weil dadurch Rückschlüsse auf Prozess­pa­ra­me­ter möglich sind und damit Unternehmens-Know-how preis­gegeben­wird. Ander­er­seits wer­den Zugangskanäle in die Pro­duk­tion­s­abläufe geöffnet, die zu Miss­brauch führen kön­nten“, weiß Reichel.

Um dem ent­ge­gen­zuwirken, wer­den sehr dezi­dierte Fil­ter für die geöffneten Kanäle geschaf­fen, die so genan­nten Fire­walls. Mit diesen sor­gen Unternehmen dafür, dass Intru­sio­nen weniger ein­fach möglich sind. Ein zweit­er Weg ist, die Datenöff­nung ganz gezielt nur soweit vorzunehmen, wie es der jew­eilige Fall erfordert. Das heißt, dass die zur Ver­fü­gung ste­hen­den Dat­en vorher gefiltert wer­den, um sie auf genau das Maß zu reduzieren, welch­es für die vorge­se­hene Analyse erforder­lich ist. In diesem Fall müssen Mitar­beit­er dafür sen­si­bil­isiert wer­den, an den entsprechen­den Schnittstellen die notwendi­gen Sicher­heit­sproze­duren zu instal­lieren. „Wichtig ist let­z­tendlich das Bewusst­sein dafür, dass ich mich mit der Instand­hal­tung in einem Bere­ich des schützen­werten Unternehmens-Know-hows befinde“, betont Reichel die Bedeu­tung der Thematik.

Werkzeug­maschi­nen­bauer Emag gewährleis­tet die Dat­en- und Zugriff­s­sicher­heit, indem der Abgriff von definierten Dat­en mit einem sep­a­rat­en Auswerte-PC an der Maschi­nen­s­teuerung erfol­gt. „Dieser schreibt die Dat­en auf einen lokalen Serv­er beim Kun­den. Der Kunde kann dann entschei­den, ob und welche Dat­en mit einem Cloud-Serv­er syn­chro­nisiert wer­den. Dadurch ist die Maschi­nen­s­teuerung nicht direkt mit dem Inter­net ver­bun­den und der Kunde hat die freie Wahl, wie er mit seinen Dat­en ver­fahren möchte“, erläutert Pro­jek­t­man­ag­er Peter Strohm.

Pass­ge­naues Con­di­tion Mon­i­tor­ing sichert Marktvorteile

Doch Instand­hal­tung bietet in eini­gen Punk­ten auch zusät­zlich­es Effizien­zpoten­zial. Bei thyssenk­rupp Steel set­zen sich die Fach­leute derzeit damit auseinan­der, wie Con­di­tion Mon­i­tor­ing-Sys­teme dahinge­hend weit­er­en­twick­elt wer­den kön­nen, dass sie mit Dat­en aus der Prozess­führung, den Prozes­sautoma­tisierungssys­te­men und aus dem Qual­itäts­man­age­ment gekop­pelt wer­den kön­nen. „Ziel ist es, Rückschlüsse darauf zu ziehen, wie die Anlage opti­mal gefahren wer­den kann, also entwed­er standzeitop­ti­miert oder je nach Teile­spek­trum mit höchst möglichem Durch­satz oder mit best­möglich­er Qual­ität“, erk­lärt  Reichel.

Fest ste­ht: Instand­hal­tung ist heute ein sehr kom­plex­es The­ma, das viele Poten­ziale für Effizien­zsteigerun­gen bietet, aber auch mit vie­len Her­aus­forderun­gen ein­herge­ht. Dem will die neue DIN EN 17007:2017 gerecht wer­den und prak­tis­che Ori­en­tierung­shil­fe bieten. Brum­by unter­stre­icht das: „Es gab bis­lang keine der­art umfassende Beschrei­bung der Prozesse der Instand­hal­tung. Frühere Beschrei­bun­gen haben immer nur Teilaspek­te der Instand­hal­tung abge­bildet. Die Ver­net­zung der Prozesse, in der die eigentliche Kom­plex­ität der Instand­hal­tung liegt, wurde jedoch oft­mals ausgeblendet.“

Autorin: Annedore Bose-Munde, Fachjour­nal­istin aus Erfurt

Bildquelle: Emag (1), thyssenk­rupp (2), thyssenk­rupp (3)